[发明专利]一种酶法联合微生物发酵制备大豆低聚肽的方法及其应用

说明书

本公开提供了一种酶法联合微生物发酵制备大豆低聚肽的方法，包括大豆分离蛋白预处理、复合酶酶解、微生物发酵、分离纯化的等步骤。本公开还提供了一种大豆低聚肽的应用，即可用于制备大豆低聚肽咀嚼片。

技术领域

本公开涉及食品加工的技术领域，尤其涉及一种酶法联合微生物发酵制备大豆低聚肽的方法及其应用。

背景技术

大豆蛋白营养价值很高，有丰富的优质蛋白，可以提供充足的人体所需的8种必需氨基酸、多种维生素和矿物质等。但大豆蛋白质分子结构复杂，相对分子量较大，溶解性差，消化率和生物效价不及牛乳等动物蛋白质。大豆肽是由大豆蛋白经过蛋白酶作用或者微生物技术处理后，再经过分离、精制等特殊处理而得到的低聚肽混合物，还包括一些游离氨基酸、水、灰分和少量的糖分等。大豆肽一般是由3～6个氨基酸组成的低分子量肽，蛋白质含量为85％左右，氨基酸组成与大豆蛋白质大体相同，必需氨基酸含量丰富且平衡。大豆肽的平均分子量小于1000道尔顿，主要出峰位置在分子量为300～700道尔顿。大豆肽具有良好的生物活性，如:促进脂肪代谢、抗氧化、降血脂和抗血栓形成等；同时具有良好的营养特征和加工性能，大豆肽能促进微生物的生长发育和代谢，在醋、酱油、奶酪、发酵食品中添加大豆肽可以显著提高产品的品质和营养价值，并增强产品的口感风味等，大豆肽作为新一代的超级蛋白营养素和多功能生理活性物质，具有广阔的应用及市场前景。

现有技术采用酶法或微生物发酵法制备大豆低聚肽都存在一些不足，采用单独酶法制备大豆低聚肽工艺存在酶解周期长、使用化学品多、产生苦味大、溶解性能差、产品得率低，而且需要投资的膜分离设备价格昂贵，处理效率低，维护成本高。而微生物发酵法存在发酵周期长、发酵条件比较严苛、菌株效率低、产能局限、成本高等问题。

发明内容

针对上述传统方法制备大豆低聚肽的问题，本公开提供了一种酶法联合微生物发酵制备大豆低聚肽的方法，包括：

步骤一、大豆分离蛋白预处理：以大豆分离蛋白粉为原料，大豆分离蛋白按1：8～1：10(w/v)料液比(kg：L)加入纯化水，常温下剪切30～60min，剪切速度600～1000r/min；得到蛋白匀浆液；

步骤二、复合酶酶解：在所述蛋白匀浆液中滴加碱液调节体系pH至8.0～8.5,通过维持pH＝8.0～8.5条件下，不断地富集含羧基基团的低聚肽，正向提高大豆分离蛋白的水解度，采用复合酶A和复合酶B梯度酶解：先添加复合酶A，通过控制体系pH维持在8.0～8.5，酶解温度50～60℃，酶解2～3小时；再加入复合酶B，酶解1～2小时，高温灭菌，再降温至30～38℃；得到复合酶酶解液；

步骤三、微生物发酵：控制发酵温度30～38℃；在复合酶酶解液中加入碳源以及无机盐氯化铵缓冲体系，再加入活性干酵母发酵发酵，活性干酵母添加质量按发酵液体积的0.05％～0.4％(w/v)，发酵3～5h，控制酒精度1～3(％Vol)；再加入东方醋酸菌发酵，东方醋酸菌添加质量按发酵液体积的0.1％～1.0％(w/v)，发酵1～3h，控制产乙酸5～20g/L；再加入枯草芽孢杆菌及植物乳酸菌发酵，枯草芽孢杆菌和植物乳酸菌添加质量按发酵液体积的0.1％～0.8％(w/v)，发酵4～8h；东方醋酸菌产酸富集，待发酵体系的pH＝4.4～4.8，终止发酵；

步骤四、分离纯化：发酵结束后灭菌，通过东方醋酸菌代谢产酸的富集让分散型的蛋白变性沉淀，离心机分离2000～4000r/min，得到发酵清液和固体渣，所述固体渣通过高温灭菌，冻干后，得到大豆发酵粉；所述发酵清液通过活性炭脱色脱味、板框过滤、纳滤脱盐浓缩、UHT杀菌、喷雾干燥工序，得到大豆低聚肽。

作为实施例的优选方式，所述步骤二中，所述复合酶A添加量为大豆分离蛋白粉质量的0.8％～2.0％(w/w)，所述复合酶B添加量为大豆分离蛋白粉质量的0.3％～1.0％(w/w)。