[发明专利]一种饮用型酸奶及其制备方法有效

专利信息
申请号: 201410455836.0 申请日: 2014-09-09
公开(公告)号: CN104255918A 公开(公告)日: 2015-01-07
发明(设计)人: 周方方;徐致远;陈臣;刘振民;应杰;沈玲;王豪;廖文艳;吕昌勇;韩梅 申请(专利权)人: 光明乳业股份有限公司
主分类号: A23C9/133 分类号: A23C9/133
代理公司: 上海弼兴律师事务所 31283 代理人: 朱水平;王卫彬
地址: 201103 *** 国省代码: 上海;31
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摘要:
搜索关键词: 一种 饮用 酸奶 及其 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及一种乳制品,特别是涉及一种饮用型酸奶及其制备方法。

背景技术

目前市场上的酸奶大多数为搅拌型和凝固型,较少的为饮用型酸奶。饮用型酸奶其状态类似于饮料,是一种低粘度、可饮用的酸奶。现有技术中的饮用型酸奶通常是在发酵后,与稳定剂进行二次混合配料,低压力均质处理以将发酵的凝块“分解”成液体,冷却至18~20℃灌装。这种饮用型酸奶状态接近搅拌型酸奶,比较粘稠,口感也没有那么爽滑。因此,如何以一种简化的生产工艺,制备出口感爽滑的饮用型酸奶,是本领域科研人员有待解决的技术问题。

生姜含有丰富的姜辣素,具有排毒养颜的功效。俗话说“晨起三片姜,赛过喝参汤”,“冬吃萝卜夏吃姜,不劳医生开处方”,民间早有姜汁撞奶的美食。柠檬含有丰富的维生素C(VC),柠檬姜热饮民间也早有流传,能补充VC,驱寒暖身、预防感冒、润喉爽咽。然而,将生姜、柠檬加入饮用型酸奶得到流动性好,口感特殊,姜颗粒悬浮均匀同时兼具保健功效的饮用型酸奶的技术问题一直未得到解决。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于克服现有的饮用型酸奶流动性不好、口感欠佳、工艺复杂的缺陷,提供了一种饮用型酸奶及其制备方法。本发明的饮用型酸奶通过柠檬姜酱和酸奶基料的一次配料制备,工艺简单,无需加入浓缩奶等原料即可制成口感爽滑并且蛋白含量较高的饮用型酸奶。并且本发明的饮用型酸奶粘稠度适宜,保水性好,姜颗粒悬浮均匀,保质期内无乳清析出,柠檬姜酱的加入,赋予了产品独特的口味与保健功效。将柠檬姜搭配,制作柠檬姜饮用型酸奶,在国内尚属首例。

本发明提供了一种饮用型酸奶的制备方法,其原料包括下述质量百分比的组分:85%~95%的酸奶基料和5%~15%的柠檬姜酱;

所述酸奶基料的原料组分按100重量份计,包括90.68~95.14份生牛乳和/或复原乳,0.4~0.6份乳清蛋白粉和/或浓缩牛奶蛋白,4~8份白砂糖,0.46~0.72份稳定剂,所述稳定剂由质量比40~60:3~6:3~6的变性淀粉、果胶和结冷胶组成;

所述柠檬姜酱的组分按100重量份计,包括40~50份姜浆,3~8份柠檬汁,30~35份白砂糖,0.1~0.3份果胶,3~4份变性淀粉,水补足100份;

所述的制备方法包括如下步骤:

(1)分别制备酸奶基料和柠檬姜酱;

所述的酸奶基料按下述步骤制备:按所述酸奶基料的原料配方,将所述乳清蛋白粉和/或浓缩牛奶蛋白、白砂糖和稳定剂加入剪切搅拌的生牛乳和/或复原乳中,经均质、杀菌、冷却、发酵和背压阀翻缸后,得到酸奶基料,所述的背压阀翻缸的温度为20~30℃,背压压力为0.3~1.0Mpa;

所述的柠檬姜酱按下述步骤制备:按所述柠檬姜酱的组分配方,将所述姜浆、柠檬汁、白砂糖、果胶、变性淀粉和水混合均匀,85~90℃保温10分钟以上,得到柠檬姜酱;

(2)将所述酸奶基料和所述柠檬姜酱混合均匀,即可得到饮用型酸奶。

步骤(1)中,所述的乳清蛋白粉和/或浓缩牛奶蛋白为本领域常规使用的乳清蛋白粉和/或浓缩牛奶蛋白,所述乳清蛋白粉和/或浓缩牛奶蛋白的作用是使本发明的饮用型酸奶达到国标要求的蛋白含量;所述乳清蛋白粉和/或浓缩牛奶蛋白的蛋白含量较佳地为50wt%以上。

步骤(1)中,所述的生牛乳和/或复原乳较佳地经过加热预处理,所述的加热预处理为本领域常规操作,所述的加热预处理的温度较佳地为40~65℃,更佳地为40~60℃;所述的复原乳按本领域常规操作配制,较佳地由全脂乳粉和水按质量比12:88配制。

步骤(1)中,所述的剪切搅拌为本领域常规操作,所述的剪切搅拌的速率较佳地为800~1300转/分钟;所述的剪切搅拌的时间较佳地为15~60分钟,更佳地为20~30分钟。

步骤(1)中,所述的均质为本领域常规操作,所述的均质的温度较佳地为60~65℃;所述的均质的压力较佳地为10MPa~20MPa。

步骤(1)中,所述的杀菌为本领域常规操作,所述的杀菌的温度较佳地为90~95℃;所述的杀菌的时间较佳地为5~10分钟。

步骤(1)中,所述的冷却为本领域常规操作,所述的冷却的温度较佳地为40~45℃。

步骤(1)中,所述的发酵为本领域常规操作,所述的发酵的温度较佳地为42~43℃,所述的发酵的时间较佳地为4~8小时。

步骤(1)中,在所述的发酵后,较佳地不进行二次混合配料和/或均质处理。

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