[发明专利]风味大豆浓缩蛋白的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及食品领域，具体涉及一种风味大豆浓缩蛋白的制备方法。

背景技术

随着国内外蛋白资源供应的日益紧张，农业行业从业人员均在大力寻找新的可替代性原料，尤其是幼龄动物因其摄入部分植物性大分子蛋白会引起肠道炎症及肠道损伤，对优质安全蛋白源的需求更为急切。

大豆作为目前世界上资源最为丰富的植物性蛋白，具有产量规模大，相对安全性高，价格相对低廉等优势，而其目的替代品：鱼粉则具有产量低，波动性大，价格高昂，且主要依赖于进口等缺点，但将大豆替代鱼粉，还需要将蛋白进一步浓缩，将大豆抗原进一步去除，其他抗营养因子进一步去除等步骤才可实现。大豆浓缩蛋白传统加工方法有稀酸沉淀法、酒精洗涤沉淀法等，传统加工方法具有副产物多，加工工艺复杂，抗原降解不彻底等缺点。

现有的大豆蛋白类产品普遍蛋白含量低，饲料配方空间有限，而通过物理化学加工的大豆浓缩蛋白虽然提高了粗蛋白含量，但适口性差，生产过程带来一系列环保问题，同时大豆抗原未去除。目前，缺乏一种诱食性强，动物吸收性好的风味大豆浓缩蛋白的制备方法。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的是提供一种诱食性强，动物吸收性好的风味大豆浓缩蛋白的制备方法。

为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：本发明的一种风味大豆浓缩蛋白的制备方法，包括如下步骤：

(1)原料预处理：选用45％-50％的质量百分含量的粗蛋白的豆粕原料，去除豆粕原料中的多余豆皮、砂石、铁；

(2)酶解：接种20％高产β-半乳糖苷酶和α-葡糖苷酶的酿酒酵母，同时添加0.03％-0.3％的阿拉伯木聚糖酶，0.05％-0.2％纤维素酶，0.07％-0.1％半纤维素酶，0.1％-0.5％果胶酶，0.02％-0.6％复合蛋白酶，0.01％-0.5％α半乳糖苷酶；

(3)微生物好氧发酵:将物料的水分降至45％，好氧发酵24h；

(4)拌入盐水:拌入占干基3％-10％质量比的20％浓盐水及1％-40％占干基质量比的纯水；

(5)厌氧发酵：将物料的水分为45％-70％时，厌氧发酵5天；加入0.08％-0.4％甘露聚糖酶，0.02％-0.2％葡聚糖苷酶高压匀浆，静置12-36h；

(6)低温干燥：控制干燥过程中物料温度≤45℃；干燥至成品，所述成品的水分的质量百分含量为7％-12％；

(7)粉碎；

(8)打包。

进一步地，在步骤(1)中，风选机去除多余豆皮；初清筛除杂，永磁筒除铁。

进一步地，在步骤(6)中，所述干燥过程的装置为多级流化床。

更进一步地，在步骤(6)中，所述干燥过程的装置为真空干燥罐，真空干燥罐上连接有水环真空系统，所述真空干燥罐的进出料口设有电动真空蝶阀。

进一步地，在步骤(7)中，粉碎至颗粒为40-80目。

进一步地，在步骤(7)中，选用不同孔径的粉碎机筛板，将物料粉碎成不同的粒度。

更进一步地，在步骤(8)中，将粉碎后的物料按不同粒度分级包装。

有益效果：本发明具有诱食性强，加工成本低，生物安全性更高，动物吸收性好，利用率更高，无废水废渣等环保问题，对推动整个生物加工行业和大豆深加工行业发展有着积极的意义，市场前景广阔。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

(1)采用微生物发酵生产大豆浓缩蛋白不仅避免了传统工艺生产的生涩味，还会引入大量呈味和呈味物质，对动物拥有良好的诱食效果。将酵母发酵中生产风味物质，酵母破壁技术释放风味物质，盐与氨基酸反应呈鲜技术，蛋白酶解呈味技术，美拉德反应产生风味物质组合技术。

(2)本方法利用酶解与微生物发酵协同作用，将不可被动物利用的纤维素、果胶等物质转化为可被微生物利用的碳源，后续通过微生物发酵将碳源利用转化为自身营养需要和转化为气体排出，经过发酵浓缩后蛋白含量可达65％，而且抗原蛋白经定性检测完全降解，定量检测抗原去除率达99％，远远优于传统物理机械化工方法生产的大豆浓缩蛋白，安全性更高。

具体实施方式

以下通过实施例进一步说明本发明。应该理解的是，这些实施例是本发明的阐释和举例，并不以任何形式限制本发明的范围。

实施例1

本发明的一种风味大豆浓缩蛋白的制备方法，包括如下步骤：

(1)原料预处理：选用45％的质量百分含量的粗蛋白的豆粕原料，去除豆粕原料中的多余豆皮、砂石、铁；风选机去除多余豆皮；初清筛除杂，永磁筒除铁。