[实用新型]一种动力转向泵安装机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车转向系统，具体涉及一种汽车动力转向泵安装机构。 

背景技术

汽车动力转向泵为汽车转向提供助力，其通过安装支架固定在发动机上。现有的安装支架有整体式和分体式两种。整体式安装支架多为铸造件，其材料较厚，整体结构强度好，安装稳定。动力转向泵与整体式安装支架的装配是通过安装支架的两侧板直接夹紧动力转向泵以实现二者的安装面贴合固定。动力转向泵安装于安装支架的两个侧板内，螺栓穿过安装支架侧板的安装孔与动力转向泵端面相应的内螺纹配合。考虑加工精度的成本和方便动力转向泵安装，传统的安装支架开裆的尺寸会稍大于动力转泵的壳体宽度。装配时，因工装要求和支架不易变形等因素影响，使得两边的安装螺栓会拉扯泵体，转向泵工作中会一直受到这两个相反方向的拉力，很容易使泵体产生损坏，使泵的使用寿命大大降低。因此，急需对整体式安装支架进行改进以解决因上述情况泵体产生损坏的问题。 

实用新型内容

为了保证动力转向泵安装位置的精确性。防止动力转向泵因传统的安装支架加工精度不够而产生的安装位置偏差和泵体撕裂现象发生，本实用新型提供一种新型动力转向泵安装机构，该结构能够消除装配间隙，连接可靠稳固。 

本实用新型采用的技术方案： 

一种动力转向泵安装机构，动力转向泵置于安装支架的两安装板之间，所述动力转向泵与所述安装支架通过螺栓固定连接，螺栓穿过安装板的安装孔，至少一个所述安装孔内具有导向套，所述导向套的高度大于所述安装孔的深 度，所述导向套具有贯通的开槽，所述开槽呈螺旋状分布。 

可选择的，安装支架一侧的安装板靠近动力转向泵的皮带轮，导向套位于另一侧安装板的安装孔内。 

本实用新型的有益效果： 

通过增加导向套，避免了动力转向泵因传统的安装支架加工精度不够而产生的安装位置偏差和泵体撕裂现象发生；动力转向泵支架的两安装板之间的尺寸相对于原来的支架，所需的加工精度大大降低，降低了加工成本；装有导向套的安装板的内端面不再需要精加工处理，降低加工成本，提高了生产效率。 

进一步地，导向套位于远离皮带轮的一侧的安装板上，便于安装，动力转向泵的质心靠近皮带轮侧，远离皮带轮的安装板受力较大，导向套位于该侧有助于增强该侧安装板的受力强度。 

更进一步地，导向套具有轴向贯穿筒壁的长槽，长槽使导向套安装时沿径向收缩，便于装入安装孔内，装入后，导向套会自动回弹充满固定孔，长槽使导向套具有较大的弹性安装范围。 

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体结构图； 

图2为本实用新型实施例的局部剖视图； 

图3为本实用新型实施例的安装支架的立体结构图； 

图4为本实用新型实施例的导向套的结构示意图。 

附图标记说明：1-动力转向泵，11-皮带轮，12-接触面，2-安装支架，21-第一安装板，22-第二安装板，23-安装孔，3-导向套，31-长槽。32-内端面，4-螺栓。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细描述。 

如图1、图2所示，动力转向泵安装机构的结构设置为：动力转向泵1置于安装支架2的两个安装板之间，即第一安装板21和第二安装板22之间，动力转向泵1与安装支架2通过螺栓4固定连接，螺栓4穿过安装板的安装孔 23，至少一个安装孔23内具有导向套3，导向套3的高度大于安装孔23的深度，由此导向套3能够弥补安装支架2与动力转向泵1之间的装配间隙。 

如图3所示，安装孔23分别位于第一安装板21、第二安装板22上，安装孔23的个数可根据需要设定，导向套3能够位于第一安装板21的安装孔23内或/且第二安装板22的安装孔23内。优选的，安装支架2一侧的第一安装板21靠近动力转向泵1的皮带轮11，导向套3位于第二安装板22的安装孔23内，动力转向泵1的质心靠近皮带轮11侧，远离皮带轮11的第二安装板22受力较大，导向套3位于该侧有助于增强第二安装板22的受力强度。 

如图4所示，导向套3的筒壁具有开槽，开槽能够贯通或不贯通筒壁，开槽能够沿轴向或螺旋分布等。优选的，导向套3具有轴向贯穿筒壁的长槽31。长槽31使导向套3安装时沿径向收缩，便于装入安装孔23内，装入后，导向套3会自动回弹充满固定孔，长槽31使导向套3具有较大的弹性安装范围。