[发明专利]一种封装胶膜制作方法以及光伏组件

说明书

本发明公开了一种封装胶膜制作方法以及光伏组件，封装胶膜制作方法包括：步骤1，在基底层上制作多个三棱柱结构，三棱柱结构的顶面、底面与基底层的表面垂直；步骤2，将反射层涂镀到三棱柱的侧面作为反射面，形成了锯齿状反光膜层；步骤3，将锯齿状反光膜层放置在辊轮上；步骤4，平铺胶膜层，通过将辊轮在胶膜上按照预定位置行进，将锯齿状反光膜层转移到胶膜层与电池片间隙对应的位置，用于将照射到电池片间隙的阳光通过玻璃盖板反射到电池片，并使得锯齿状反光膜层的基底层与胶膜层结合形成封装胶膜。通过将反光膜层与现有的胶膜层结合，实现组件利用电池片间隙的阳光，反光层位于两层封装胶膜间，隔绝外界水汽，提高了组件的可靠性。

技术领域

本发明涉及光伏组件制备技术领域，更具体地说，涉及一种封装胶膜以及光伏组件。

背景技术

随着全球气温上升及环境日益恶化，传统化石能源对环境产生的污染以及温室效应，使得可再生能源成为可持续发展的必然选择。随着晶硅技术的发展，光伏发电成本不断下降平价上网成为必然趋势。充分利用光能，提升组件功率成为光伏行业追寻的目标。

光伏组件设计出于安全考虑，会在电池片与片之间、串与串之间留一定的间隙简称片间距、串间距。以72P常规双玻组件为例，片间距1.8mm，串间距1.9mm，片/串间隙区域占整个组件面积为2.79％。而照射到组件的这部分光基本都在组件玻璃上直接透过或者背板上漫反射掉，从而无法被组件利用。

目前，大部分厂家采用白色高反光性背板或者白色EVA来增加光在组件内部的漫反射，但这两种方法反光效果并不理想(一般72片版型提升功率2-3W左右)。而且高反光性背板及白色EVA只适用于单面组件，双面组件上功率提升仍然是个难题。

也有很少厂家在开发间隙贴膜设备，一般在背板或者盖板玻璃的内表面贴膜(位置刚好处于电池串间距与片间距之间)。但是，该种设备目前并不成熟，且膜带内层胶膜两次受热(贴膜、组件层压)易导致膜带贴近背板侧有很多气泡，同时，膜带交叉的位点比两边膜带高度高也容易产生气泡，这些气泡在透明背板及玻璃上不美观而且存在着老化之后引起膜带与背板脱层的失效风险。此外，在透明背板组件中铝反光层长期湿热下无其它保护层，反光层易水解导致组件功率降低。

发明内容

本发明提供了一种封装胶膜制作方法以及光伏组件，增加了组件有效光接收面积，解决了组件有效光利用面积低的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种封装胶膜制作方法，包括：

步骤1，在基底层上制作多个三棱柱结构，所述三棱柱结构的顶面、底面与所述基底层的表面垂直；

步骤2，将反射层涂镀到所述三棱柱的侧面作为反射面，形成了锯齿状反光膜层；

步骤3，将所述锯齿状反光膜层放置在辊轮上；

步骤4，平铺胶膜层，通过将所述辊轮在所述胶膜上按照预定位置行进，将所述锯齿状反光膜层转移到所述胶膜层与电池片间隙对应的位置，用于将照射到所述电池片间隙的阳光通过玻璃盖板反射到电池片，并使得所述锯齿状反光膜层的基底层与所述胶膜层结合形成封装胶膜。

其中，所述基底层为PVDF基底层、PVF基底层或PE基底层。

其中，所述反射层的厚度为50nm～100nm。

其中，所述三棱柱的截面为等腰三角形，所述等腰三角形的顶角为100°～120°，底角为30°～40°。

其中，所述基底层的厚度为35μm～50μm。

其中，所述反射层为铝反射层或三氧化二铝反光层。

除此之外，本发明实施例还提供了一种光伏组件，包括从下到上依次设置的下胶膜层、电池片层以及上胶膜层，所述下胶膜层为如上所述封装胶膜制作方法制成的封装胶膜，所述电池片层设置在所述封装胶膜的电池片间隙包围的电池片区。