[实用新型]轴向焊接式差速器总成

说明书

本实用新型申请属于汽车制造技术领域，具体公开了一种轴向焊接式差速器总成，包括齿轮和壳体，所述齿轮内部设有阶梯轴孔，所述壳体的外部设有与阶梯轴孔配合的阶梯轴部，齿轮的阶梯轴孔套置在壳体的阶梯轴部上，所述齿轮和壳体沿阶梯轴部的轴向的接触面通过焊接固定。与现有技术相比，本差速器总成结构简单、加工成本低、精度较高、总量更轻。

技术领域

本实用新型属于汽车制造技术领域，具体公开了一种轴向焊接式差速器总成。

背景技术

差速器总成是汽车的主要部件，主要包括壳体和齿轮，通常情况下，两者通过螺栓连接而成。具体结构是在壳体上设有环状的连接凸缘，在连接凸缘的周边位置处间隔设置有多个通孔，在齿轮的侧面上对应每个通孔处分别设有一个螺纹孔，螺栓穿过通孔与螺纹孔螺纹连接，从而将壳体和齿轮固定连接到一起。

随着社会的日益发展，汽车的动力源逐渐从机动转换为电动，电动汽车结构较为紧凑，从而使差速器总成安装位置有限，导致差速器总成结构缩小，现有的差速器总成的结构加工难度增加；另外为了保证电动汽车行驶平稳，对差速器总成的精度要求高，质量要求轻，现有的差速器总成难以满足电动汽车的使用需求。现有的差速器总成通过螺栓连接，在生产加工时，需要在壳体上加工通孔，在齿轮上加工螺纹孔，由于其精度要求较高，加工难度较高，装配工序较为复杂；并且需要将螺栓连接处做防渗处理，生产成本也比较高，生产效率较低。而且，在汽车运行过程中，螺栓承受较大剪切力，属于易损件，更换费时费力，且更换成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的在提供一种轴向焊接式差速器总成，以解决现有的差速器总成加工难度大、装配复杂、生产效率低的问题。

为了达到上述目的，本实用新型的基础方案为：轴向焊接式差速器总成，包括齿轮和壳体，所述齿轮内部设有阶梯轴孔，所述壳体的外部设有与阶梯轴孔配合的阶梯轴部，齿轮的阶梯轴孔套置在壳体的阶梯轴部上，所述齿轮和壳体沿阶梯轴部的轴向的接触面通过焊接固定。

本基础方案的有益效果在于：本差速器总成中，齿轮和壳体通过焊接固定，减少了对壳体和齿轮的钻孔、螺纹等的加工，以及壳体和齿轮的装配，进一步避免了因加工和装配对差速器总成的精度影响，降低了生产成本，提高了生产效率和加工精度。同时，由于本差速器总成中，减少了螺栓结构，可使本差速器总成的结构更为紧凑、总质量较轻，且可根据电动车的结构需要，缩小整个差速器总成的尺寸，使得本差速器总成的使用范围较广。另外，本差速器总成与现有的差速器总成相比，结构较为简单，便于生产，且通过焊接提高了壳体和齿轮的连接强度，从而使本差速器总成更为耐用。再者，本差速器总成为轴向焊接，焊接处沿差速器总成的轴线方向上，便于操作；且由于差速器总成在使用时，齿轮和壳体相对受力，其接触面的轴向位置进行焊接，可有效抵消相对受力，使差速器总成较为耐用。

与现有技术相比，本差速器总成结构简单、加工成本低、精度较高、总量更轻。

优选方案一：作为基础方案的优选，所述齿轮和壳体沿阶梯轴部的轴向接触面通过轴向填充0.6-1.5mm的焊丝后，再激光深熔焊接固定。由于齿轮和壳体通常采用两种材质制成，填充焊丝后采用激光深熔焊接一方面可将壳体和齿轮较好的通过焊接连接在一起，另一方面可实现将齿轮和壳体非常牢固的连接，从而避免差速器总成在使用过程中，齿轮和壳体的相对作用使两者分离。

优选方案二：作为优选方案一的优选，齿轮和壳体的焊接处采用先点焊后圈焊的方式进行激光深熔焊接固定。直接采用激光焊接所有的接触面可能使壳体和齿轮发生变形，先点焊后圈焊可避免壳体和齿轮变形，影响其加工精度。

优选方案三：作为优选方案二的优选，所述齿轮与壳体焊接处位于阶梯轴孔小直径的端部。此处齿轮和壳体贴合较为紧密，在此处进行焊接，进一步使两者连接更为牢固。

优选方案四：作为基础方案、优选方案一、优选方案二、优选方案三任一项的优选，所述齿轮与壳体焊接处的焊缝深度为5±0.5mm。进一步满足壳体和齿轮的连接强度。