[发明专利]一种新能源汽车铜基线路板及其制作方法

权利要求书

1.一种新能源汽车铜基线路板，其特征在于，该线路板(1)包括由下而上依次叠加设置的第一线路层(11)、第一介电层(12)、芯板(13)、第二介电层(14)以及第二线路层(15)，所述的芯板(13)包含铜基板(131)和与铜基板(131)厚度相等的绝缘边(132)，所述铜基板(131)的外轮廓与绝缘边(132)的内轮廓吻合，所述的铜基板(131)一侧设有穿过绝缘边(132)向外伸出的连接部(1311)，所述的连接部(1311)与铜基板(131)垂直，所述的铜基板(131)上设有至少一个通孔A(1312)，所述的铜基板(131)上设有至少一个通孔B(1313)；所述的线路板(1)上设有正对着通孔A(1312)且贯穿线路板(1)的贯穿孔A(101)，所述的通孔A(1312)的直径与贯穿孔A(101)的直径相等且通孔A(1312)与贯穿孔A(101)同轴心，所述的贯穿孔A(101)上设有孔金属化之后形成的用于导通第一线路层(11)、铜基板(131)以及第二线路层(15)的孔导电层A，所述的线路板(1)上设有正对着通孔B(1313)且贯穿线路板(1)的贯穿孔B(102)，所述的通孔B(1313)与贯穿孔B(102)同轴心，所述的通孔B(1313)的直径大于贯穿孔B(102)的直径，所述的贯穿孔B(102)上设有用于将第一介电层(12)和第二介电层(14)连成一体的环形连接部(133)，所述的环形连接部(133)嵌套在通孔B(1313)内，所述的贯穿孔B(102)上还设有孔金属化之后形成的用于导通第一线路层(11)和第二线路层(15)的孔导电层B，所述第一线路层(11)的外表面设有阻焊层A，所述第二线路层(15)的外表面设有阻焊层B。

2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车铜基线路板，其特征在于所述通孔B(1313)的直径为a，贯穿孔B(102)的直径为b，其中a、b满足：2mm≤a-b≤4mm。

3.根据权利要求1所述的一种新能源汽车铜基线路板，其特征在于所述的第一介电层(12)为半固化片固化之后形成的，所述的第二介电层(14)也为半固化片固化之后形成的，所述的环形连接部(133)由半固化片融化后填充在通孔B(1313)内固化之后再经过钻孔形成的。

4.根据权利要求1所述的一种新能源汽车铜基线路板，其特征在于所述的绝缘边(132)采用蚀刻掉表面铜层的覆铜板制成。

5.根据权利要求1所述的一种新能源汽车铜基线路板，其特征在于所述的绝缘边(132)的宽度为d，2mm≤d≤4mm。

6.一种新能源汽车铜基线路板的制作方法，其特征在于包括如下步骤：

a)制作铜基板(131)，选取纯铜板作为原材，首先按照设计要求在纯铜板上冲出通孔A(1312)和通孔B(1313)，接着按照设计要求铣出铜基板(131)的外轮廓，得到铜基板(131),然后对铜基板(131)进行棕化处理，最后使用耐高温、耐腐蚀的胶带将连接部(1311)包裹住；

b)制作基板，选取厚度与铜基板(131)相等且蚀刻掉表面铜层的覆铜板作为原材，按照设计要求使用CNC机床在基板上铣出与铜基板(131)外轮廓吻合的通槽；

c)制作芯板(13)，将步骤a中制作好的铜基板(131)嵌入基板的通槽内，并确保铜基板(131)的外轮廓与通槽吻合，得到芯板(13)；

d)层压制作，将铜箔、半固化片、芯板、半固化片、铜箔按照由下而上的顺序进行压合，得到线路板半成品a；

e)钻孔、孔金属化，按照设计要求，在半成品a上钻出贯穿孔A(101)和贯穿孔B(102)，然后对贯穿孔A(101)和贯穿孔B(102)进行孔金属化，得到线路板半成品b；

f)外层制作，首先对线路板半成品b进行外层线路制作，然后进行阻焊和表面处理，得到线路板半成品c，位于下表面的铜箔得到第一线路层(11)，位于上表面的铜箔得到第二线路层(15)；

g)后续制作，首先按照设计要求对线路板半成品c依次进行成型制作、V-CUT制作，然后将铜基板(131)的连接部(1311)表面的胶带去除，露出需伸出连接部(1311)，最后将连接部(1311)弯折成与线路板垂直。

7.根据权利要求6所述的一种新能源汽车铜基线路板的制作方法，其特征在于步骤d中半固化片采用无网布半固化片，且半固化片含胶量≥95％，以确保压合的过程中熔化后的半固化片填充满铜基板(131)的通孔A(1312)和通孔B(1313)。