[发明专利]一种带碰撞吸能结构的空心前副车架

说明书

本发明公开了一种带碰撞吸能结构的空心前副车架，包括：副车架本体焊接总成，副防撞梁焊接总成和后横梁，所述副车架本体焊接总成具有副车架本体凹槽结构，用于引导碰撞溃缩；所述副防撞梁焊接总成与所述副车架本体焊接总成连接；所述后横梁与所述副车架本体焊接总成连接；本发明与焊接副车架相比，副防撞梁可进行单独拆卸，降低用户维修成本；与铸铝副车架相比，焊接+装配的工艺可生产更大尺寸规格样件；与市面上流行的框架式副车架相比，增加副车架防撞梁、副车架本体上设计薄弱环节两层碰撞安全功能设计，在满足正碰、偏置碰吸能溃缩的前提下，均匀的分担车身受力，提高整车的碰撞安全性，同时可减少腿部侵入量。

技术领域

本发明属于汽车底盘技术领域，尤其涉及一种带碰撞吸能结构的空心前副车架。

背景技术

前副车架是底盘零部件系统中非常重要的构件，其主要连接车身、发动机悬置和悬架等零部件，可减少路面的振动及噪声等激励向车身传递。前副车架可提高悬架的刚度，以便获得整车较好的耐久和舒适性。此外，在汽车底盘技术领域中，前副车架的安全可靠性会直接关系到行车及行人安全。因此，前副车架在碰撞过程中，必须具有足够的刚度来抵抗变形，以提高碰撞时的吸能效果。

从工艺形式上来看，市面上流行较多的为焊接副车架、铸铝副车架、铸铝+铝型材焊接副车架；焊接副车架包括钢板冲焊副车架、铝型材拼焊副车架，两者生产准备周期长、工装成本投入大、焊缝可靠性较差、并且且不利于多车型模块化开发等缺点；此外钢板冲焊副车架重量较高，很难进行轻量化；铸铝副车架受制于铸造设备及工艺的限制，其无法生产大尺寸的副车架、并且无法进行多车型模块化开发的缺点；铸铝+铝型材焊接副车架虽然具备轻量化、模块化、短周期的优势，但对焊接位置要求较高、焊缝受力大。

从结构形式上来看，市面上流行较多的为元宝式副车架、全框式副车架；元宝式副车架由于不含有任何碰撞吸能装置，整车碰撞更多的依赖于车身，其安全性较差；全框式副车架市面上流行的多为只带吸能盒及压溃纵梁的碰撞结构，没有防撞梁的结构，其在正碰、偏置碰的过程中，仅起到吸能溃缩的作用，无法均匀的分担车身受力，其安全性有待提高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种带碰撞吸能结构的空心前副车架，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种带碰撞吸能结构的空心前副车架，包括：

副车架本体焊接总成，所述副车架本体焊接总成具有副车架本体凹槽结构，用于引导碰撞溃缩；

副防撞梁焊接总成，所述副防撞梁焊接总成与所述副车架本体焊接总成连接；

后横梁，所述后横梁与所述副车架本体焊接总成连接。

进一步地，所述副车架本体焊接总成包括左铸造本体、右铸造本体和型材前横梁；所述型材前横梁两端分别与所述左铸造本体和右铸造本体连接；所述左铸造本体和右铸造本体均由空心铝合金铸造而成。

进一步地，所述副车架本体焊接总成还包括左前转向机安装点、左后转向机安装点和右转向机安装点，所述副车架本体凹槽结构设置于所述左前向机安装点和右前转向机安装点相邻的后方。

进一步地，所述左铸造本体和右铸造本体均设置有衬板；所述衬板与所述型材前横梁小间隙配合,所述衬板与所述型材前横梁两端分别与所述左铸造本体和右铸造本体的所述衬板通过焊接方式连接。

进一步地，所述左铸造本体和右铸造本体均由铸造毛坯加工而成；所述左铸造本体和右铸造本体均设置有阶梯式焊接配合面，所述阶梯式焊接配合面包括第一阶梯面和第二阶梯面，所述第一阶梯面与所述第二阶梯面间的距离为d，所述第二阶梯面与衬板距离为e，所述型材前横梁与所述衬板连接的连接口壁厚为f；所述铸造毛坯具有毛坯铸造变形量，其中，d≥所述毛坯铸造变形量，e≥f。