[实用新型]一种汽车制动系统软管的捆扎结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种软管捆扎结构，尤其涉及一种汽车制动系统软管的捆扎结构，属于软管紧固件技术领域。

背景技术

现有汽车制动系统中的金属软管是直接采用扎带进行捆扎紧固的，存在如下问题：1、金属软管的钢丝护套有可能直接接触管壁，震动摩擦会造成管壁磨损，导致泄露；2、金属软管间仅采用扎带捆扎，震动时钢丝会直接摩擦扎带，易导致扎带断裂，造成捆扎失效；3、钢丝软管结构虽然对管体本身提供了保护，但容易摩擦周围其它管线，造成漏气、起火等隐患。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有软管捆扎技术的上述缺陷，提供一种结构简单、零部件少、制造成本低、装配使用方便、可有效延长软管使用寿命长的汽车制动系统软管的捆扎结构，具有突出的实用性。

为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：

一种汽车制动系统软管的捆扎结构，包括基体和扎带，基体的前后两侧分别设有横向的弧形卡槽，基体的上下侧对应设有扎带限位结构。使用时，先将两软管分别安置于两侧的卡槽内，再将扎带竖向捆绑于基体和软管的外侧，实现对两软管的紧固。

优选的，扎带限位结构为限位环耳或限位槽。使用时，扎带穿过限位环耳，扎带安置于限位槽内。

优选的，基体的上下侧至少对应设置有两组限位环耳或限位槽，每组限位环耳或限位槽均对应着一根扎带。

优选的，弧形卡槽左右端的边沿为外凸的光滑弧形边沿。

优选的，基体的中部设有左右贯通的通腔。

与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型所提供的软管捆扎结构由基体和扎带组成，具有结构更简单、零部件更少、制造成本更低、装配更方便等有优点，具有突出的实用性。

2.本实用新型将弧形卡槽左右端的边沿设计成外凸的光滑弧形边沿，可有效防止基体对软管的磨损，更进一步延长软管的使用寿命，防止泄漏。

3.本实用新型在基体上设置有左右贯通的通腔，在保证基体结构强度的前提下，降低基体自重，节省原料成本。

4.该新型软管捆扎结构可有效减少或避免软管间的摩擦的问题，用于汽车制动系统软管的捆扎紧固时，可取消金属软管外部的钢丝套，可避免因磨损而引发的软管破损、扎带断裂、泄漏等问题。

附图说明

图1为基体的结构示意图；

图2为图1的侧向视图；

图3为本实用新型与软管的装配图；

图4为图3的侧视图。

图中：基体1，扎带2，软管3，弧形卡槽4，限位环耳5。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施例对本实用新型做进一步的详细描述（本实用新型中的方位词“前、后、左、右、上、下”均是以图1为参考进行表述的，如此表述仅仅是为了对本方案的结构进行清晰的表述，不能理解为这些方位词是对本方案的限定）。

参见图1至图4，一种汽车制动系统软管的捆扎结构，包括基体1和扎带2，基体1的前后两侧分别设有横向的弧形卡槽4，基体1的上下侧对应设有扎带限位结构。使用时，先将两软管3分别安置于两侧的卡槽4内，再将扎带2竖向捆绑于基体1和软管3的外侧，实现对两软管3的紧固。

作为优选的技术方案，扎带限位结构为限位环耳5或限位槽。使用时，将扎带穿过限位环耳，将扎带安置于限位槽内，实现对扎带的限位。

作为优选的技术方案，基体1的上下侧至少对应设置有两组限位环耳5或限位槽，每组限位环耳5或限位槽均对应着一根扎带2。

作为优选的技术方案，弧形卡槽4左右端的边沿为外凸的光滑弧形边沿，防止基体1的边沿划破软管。

作为优选的技术方案，基体1的中部设有左右贯通的通腔，在保证结构强度的前提下，降低自量，节省原材料。

实施例1：

结合图1至图4，一种汽车制动系统软管的捆扎结构，包括基体1和扎带2，基体1的前后两侧分别设有横向的弧形卡槽4，基体1的上下侧对应设有用于对扎带2进行限位的限位环耳5。使用时，先将两软管3分别安置于两侧的卡槽4内，再将扎带2穿过限位环耳5，竖向捆绑于基体1和软管3的外侧，实现对两软管3的紧固。

以上内容是结合具体实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认为本实用新型的具体实施只局限于这些说明，对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，所做出的简单替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。