[发明专利]一种埋铜线路板槽孔的制作方法

说明书

本发明公开了一种埋铜线路板槽孔的制作方法，包括以下步骤：芯板和PP片开料后，在芯板和PP片的四角分别钻出一个定位孔；在芯板上制作内层线路后，多块芯板均通过四个定位孔采用销钉固定的方式固定于台面，将多块芯板叠合在一起；多块PP片均通过四个定位孔采用销钉固定的方式固定于台面，将多块PP片叠合在一起；通过四个定位孔进行定位，对分别叠合在一起的多块芯板和多块PP片上对应埋铜块的位置处进行开窗；在压合工序中，芯板和PP片按要求依次叠合后在相对应的开窗处形成埋铜槽孔。本发明采用四点定位钻孔方法，所有芯板和PP均采用相同的定位孔进行开窗，使板材在叠加后所有芯板和PP的开窗垂直精准对位并形成埋铜槽孔，实现槽孔的垂直精准对位。

技术领域

本发明涉及印制线路板制作技术领域，具体涉及一种埋铜线路板槽孔的制作方法。

背景技术

目前，埋铜线路板的槽孔的制作方法主要有三种：第一种是内层图形转移之前，先在芯板和PP两对位边缘钻出或锣出两个定位孔，打入销钉，以此为基准按顺序先后钻出板材防呆孔，工具孔和埋铜槽孔；第二种是完成内层图形转移后，采用OPE冲孔定位孔位基准，钻出或锣出埋铜槽孔；第三种是以外层定位孔进行定位，采用锣平台在已压合的板材中锣出埋铜槽孔。

上述三种槽孔的制作方法分别存在以下缺陷：方法一中，因芯板和PP很薄，硬度不够，易发生卷曲，钻孔时很难通过钻台或锣平台上两个在同一直线上的销钉确保叠层内的芯板和PP都能对齐叠放，以致有些芯板和PP发生旋转偏移，这样钻出来的槽孔距离不一致，易导致排版不齐，严重时易导致PP和芯板的工具孔与其他关键孔不落在板面内，导致无法进行下一步排版；同时，还易导致芯板内槽孔离边缘的距离不一致，在图形转移过程中由于铜箔蚀刻引起的涨缩不相同，最终导致贯穿多层线路板面的槽孔对位不精准；方法二中，图形蚀刻完后芯板发生了涨缩，加上后采用OPE冲孔定位，槽孔与定位孔之间的相对位置不确定，槽孔贯穿层数较高时，对位较难实现；方法三中，采用在已压合的板材中锣槽孔，需要增加反复棕化和压合工序才能实现内埋铜印制线路板的制作，板材经过多次压合，板材多次涨缩，容易产生层偏、压合杂物、内层短路和内层开路等缺陷；铜块与板材之间需要采用超过二次的成型次数才能完成，不能实现“盲孔型”埋铜板和内埋铜板的制作，且工序过多。

发明内容

本发明针对现有埋铜槽孔的制作方法存在上述缺陷的问题，提供一种埋铜线路板槽孔的制作方法，采用四点定位钻孔方法，所有芯板和PP均采用相同的定位孔在相对应位置处开窗，使板材在压合工序中叠加后所有芯板和PP的开窗垂直精准对位并形成埋铜槽孔，实现槽孔的垂直精准对位。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种埋铜线路板槽孔的制作方法，包括以下步骤：

S1、钻定位孔：芯板和PP片开料后，在芯板和PP片的四角分别钻出一个定位孔。

优选地，步骤S1中，在其中两个定位孔的连线上钻一个方向孔，且该方向孔与其中一个定位孔的距离≥10mm且≤20mm。

优选地，步骤S1中，四个定位孔的位置距离两边边缘的距离均≥30mm且≤50mm。

S2、叠合：在芯板上制作内层线路后，多块芯板均通过四个定位孔采用销钉固定的方式固定于台面，将多块芯板叠合在一起；多块PP片也是通过四个定位孔采用销钉固定的方式固定于台面，将多块PP片叠合在一起。

优选地，步骤S2中，多块芯板叠合起来的总厚度应≤3.0mm或者叠合在一起的芯板总张数不超过20张；多块PP片叠合起来的总厚度应≤3.0mm或者叠合在一起的PP片总张数不超过25张。

S3、开窗：通过四个定位孔进行定位，对分别叠合在一起的多块芯板和多块PP片上对应埋铜块的位置处进行开窗。

优选地，步骤S3中，当需开窗的直径或边长≤6.5mm时，采用钻孔的方式开窗；当需开窗的直径或边长＞6.5mm时，采用锣空的方式开窗。