[发明专利]一种大型汽轮机组碰缸试验的控制方法

说明书

本发明公开了一种大型汽轮机组碰缸试验的控制方法，包括将所述碰缸试验的数据采集点分成至少两个类别，并根据不同类别数据采集点的数据采集需求设置数据采集装置；分析所述碰缸试验过程，制定碰缸试验标准工序，并根据碰缸试验标准工序进行碰缸试验；对碰缸试验中的汽缸整体微量移动进行精确控制；以及通过监测碰缸试验中汽缸与转子的碰触情况，制定汽缸与转子碰触点的判定量化标准。本发明通过制定标准工序以及汽缸与转子碰触点判定标准，对数据采集点进行分类，改善汽缸的刚性，实现汽缸整体移动微量精确控制，提升数据的精确度，建立碰缸试验数据分析与计算模型等，保证试验的安全性、精确性、易操作性，并提高时效。

技术领域

本发明涉及汽轮机试验领域，尤其涉及一种大型汽轮机组碰缸试验的精确控制方法。

背景技术

碰缸试验是指在汽缸全实缸扣合状态下(汽缸的垂弧、汽缸与转子的动静配合间隙及定位等，为冷态安装情况的最准确状态)，相对移动转子或汽缸，检查、调整与验证转子与汽缸的径向、轴向的动静配合最小通流间隙，使其符合设计要求，同时依据相关检测数据进行转子与汽缸的最终精确定位，满足运行工况要求的过程。其属于汽轮机组的特异性安装工艺，也是汽轮机组最为关键安装工艺。可分为径向碰缸试验和轴向碰缸试验。

但现有的碰钢试验仅适合常规全速汽轮机组，但对大型半速汽轮机组，尤其是核电站百万千瓦级半速汽轮机组的超大型汽缸，因尺寸与重量较大，且缸体较薄，整体刚度较差，现有技术测量时易发生阶跃数据，直接影响测量的准确与精确、汽缸整体微量移动难以精确控制等，常需多次调整才能达到试验验证合格要求，施工工作量大并伴随其他技术难题。如：

1)汽缸整体刚度较差，汽缸移动时需克服的较大摩擦力，且摩擦力不均匀，影响汽缸顺畅移动。如阳江核电项目百万千瓦级核电半速汽轮机，其汽缸尺寸大(如低压内缸两侧猫爪的跨度达13.5m)，汽缸体刚性较差，汽缸垂弧较大；其汽缸重量大(如低压内缸重达291吨)、猫爪的承载面仅10cm*10cm等，造成移动汽缸需克服的较大摩擦力，且猫爪处的摩擦力存在不均匀影响汽缸顺畅移动。

2)测量基准点的准确性、测量数据的精确度的不足，影响碰缸试验准确。汽缸猫爪等测量点，百分表等测量数据，准确性、精确度易受到汽缸移动过程中的弹性变形、阶跃数据等因素影响，影响碰缸试验准确，进而影响转子与汽缸动静配合最小间隙的有效调整、转子与汽缸的精确定位。

3)汽缸整体移动过程中不能微量控制，易发生“突然窜动”造成动静触碰甚至损伤设备的安全风险。

4)未有效实现汽缸整体移动量不大于10μm的微量控制。

因此，有必要提供一种适用于大型汽轮机组，尤其是核电站大型汽轮机组的碰缸试验的控制方法，以此来确保试验的安全性、精确性、易操作性，并提高时效。

发明内容

针对上述现有技术才能在的缺陷，本申请提供了一种大型汽轮机组碰缸试验的控制方法，其针对超大型汽缸碰缸试验的需求，主要包括：制定标准工序以及汽缸与转子碰触点判定标准，优化数据采集基准点，改善汽缸的刚性，实现汽缸整体移动微量精确控制(精确控制：对大型汽轮机组的碰缸试验的测量基准点及测量工艺、调整与定位分析均实现精确度达到μm级，对大型汽缸的整体微量移动的精确控制——最小移动量可达到5μm，来实现转子与汽缸通流最小动静间隙的精确调整，实现汽缸相对转子的径向/轴向的精确定位)，提升数据的精确度，建立碰缸试验数据分析与计算模型等，形成一整套适用于大型汽缸碰缸试验，尤其是核电站大型汽缸碰缸试验的新工艺方法，以确保试验的安全性、精确性、易操作性，并提高时效。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供了一种大型汽轮机组碰缸试验的控制方法，其包括如下步骤：

S1、将所述碰缸试验的数据采集点分成至少两个类别，并根据不同类别数据采集点的数据采集需求设置数据采集装置；