[实用新型]一种用于全悬浮式叉车护顶架装配的合装装置

说明书

技术领域

本实用新型属于叉车制造工艺技术领域，具体涉及用于叉车护顶架装配的工艺装置。

背景技术

目前，叉车护顶架与车架的连接方式有两种，一种是刚性连接，就是护顶架与车架直接连接：另一种是软连接，也就是护顶架与车架通过橡胶垫连接起来，也就是全悬浮式护顶架。

全悬浮式护顶架的组装，现有技术是需要三人配合在地面上操作。两人分别将左框架、右框架相对放置地面，第三人将顶框架置于左框架和右框架上方，三人配合协调移动找准顶框架与侧框架的配合孔，并用螺栓联接，将护顶架总成螺栓打紧，最后吊装护顶架总成送到叉车装配线，三人配合将护顶架四个安装孔落于叉车车架的四只螺栓中，紧固四只螺栓从而将护顶架总成安装就位。这样的操作难度大、效率低。关键的是护顶架上有许多部件进行合装，如内燃机罩、水箱盖板、仪表架总成横拉杆等10多个部件要装在护顶架上，上述部件都需要一件件吊装于生产线，与护顶架合装。具体的技术缺陷：1.三人配合多次挪动工件，劳动强度装配难度大，装配效率低；2.与护顶架合装的部件比较多，影响总装线体的进度；3.部件起吊比较远，往返起吊费时；4.部分护顶架来料不合格，装配到整车上造成与车架的结合处缝隙较大，缝隙不均匀，影响整车的外观和密封性；5.存在交叉作业影响装配的操作安全性和方便性。

实用新型内容

为了降低劳动强度，提高装配效率和装配质量，本实用新型提供一种用于全悬浮式叉车护顶架装配的合装装置。

一种用于全悬浮式叉车护顶架装配的合装装置包括由两根横梁和两根纵梁组成的矩形框架，其中一根横梁为前横梁，另一根横梁为后横梁；矩形框架的一侧底面的四个角处分别设有脚轮11，另一侧顶面的四个角处分别设有定位导向机构，前横梁上设有检测支架总成2，后横梁连接着向外延伸的零件存放板13，零件存放板13平行于矩形框架，零件存放板13连接着手柄14；合装装置整体呈小推车状，使用时，一侧纵梁用于全悬浮式叉车护顶架的左边框件的定位固定，另一侧纵梁用于全悬浮式叉车护顶架的右边框件的定位固定。

所述定位导向机构包括直立的立柱10和定位导向轴9，所述立柱10的底部固定在所述矩形框架上，立柱10的顶部设有矩形平台，定位导向轴9通过安装板3同轴固定设于立柱10的矩形平台上；与前横梁相邻的两个立柱10的矩形平台底部分别设有前限位座4，与后横梁相邻的两个立柱10的矩形平台底部分别设有后限位座12。

所述立柱10的两侧分别设有连接所述矩形框架的加强筋板。

矩形框架内的每个角处分别设有大筋板7，大筋板7的一端连接横梁，另一端连接纵梁。

所述检测支架总成2包括条状的连接板，连接板呈水平状固定设于前横梁的顶部，连接板上通过两根以上的支板设有条状的检测板，所述检测板呈倾斜状，检测板和连接板之间的夹角小于90度角。

实现全悬浮式叉车护顶架的来料检测，护顶架总成精准和高效预装，降低劳动强度，提高装配效率、保证产品质量，避免部件长距离起吊，避免存在交叉作业提高安全性和可操作性。

本实用新型的有益技术效果体现在以下方面：

1.使用本实用新型，实现装配操作由1人完成，大大降低劳动强度，避免了重复起吊装配件的次数，提高装配效率。

2.实现对护顶架总成装配时的定位，吊装与车架就位时方便准确，大大劳动强度大，提高装配效率。

3.采用本实用新型进行装配，避免护顶架安装时人工掰拽对孔造成护顶架扭曲的现象，保证了产品装配质量。

4.使用本实用新型实现全悬浮式叉车护顶架的来料检测，通过对护顶架左边框和右边框来料检查，提升了整车的外观质量和密封性，保证护顶架与车架结合处间隙合适均匀。

5.避免交叉作业，提高装配操作的安全性。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1的主视图；

图3为装配检测右边框件的状态图(装右边框件15)；

图4为装配检测左边框件的状态图(装左边框件16)；

图5为装配检测顶框架件的状态图(装顶框架件17)；

图6为装配检测内燃机罩的状态图(装内燃机罩件18)；

图7为装配检测仪表架总成的状态图(装仪表架总成件20)；

图8为装配检测水箱盖板的状态图(装水箱盖板件19)；

图9为装配检测前拉杆的状态图(装前拉杆21)。