[发明专利]一种利用捏合手段制备功能性香蕉粉的方法在审

专利信息
申请号: 201510484138.8 申请日: 2015-08-07
公开(公告)号: CN105166741A 公开(公告)日: 2015-12-23
发明(设计)人: 洪雁;姜欢欢;顾正彪;程力;李兆丰;李才明 申请(专利权)人: 江南大学
主分类号: A23L1/212 分类号: A23L1/212
代理公司: 无锡华源专利商标事务所(普通合伙) 32228 代理人: 冯智文;聂启新
地址: 214122 江苏*** 国省代码: 江苏;32
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摘要:
搜索关键词: 一种 利用 捏合 手段 制备 功能 香蕉 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及食品加工领域,尤其是涉及一种将香蕉粉在捏合机中加工,制备功能性香蕉粉的方法。

背景技术

香蕉属芭蕉科芭蕉属热带水果,具有丰富的营养价值和突出的保健功能。香蕉在果实发育过程中主要以淀粉积累为主,香蕉后熟过程中果肉的主要变化是淀粉转化成糖。青香蕉中淀粉含量较高,可达干重的70%左右,且其中约80%为抗性淀粉。

香蕉经脱水粉碎制得香蕉粉,以成熟香蕉为原料制备的香蕉粉,富含糖、粗纤维及钾、磷等矿物质,兼具高营养和高药用价值,是一种新型营养性食品。但成熟香蕉果实软,可溶性营养成分高,生产过程中损失较为严重。而以青香蕉为原料制备的香蕉粉,营养成分损失少,且富含抗性淀粉,具备膳食纤维的功能特性。但是青香蕉粉可吸收的营养成分少,口感不佳,其受用人群受到限制,开发优质口感并调控抗消化性能的香蕉粉,不仅顺应了当代食品科技发展的趋势,满足不同消费者的健康和营养需求,对预防慢性疾病,提高国民身体素质都具有重大意义。

捏合是一种物理加工方式,通过捏合所施加的机械力导致淀粉颗粒首先从这些脆弱面发生破碎,随着捏合条件不同,其破碎程度也不同。与此同时,机械力的作用导致淀粉颗粒内部的聚集态结构受到破坏,从而使得结晶程度降低;但另一方面,机械力又会使得松散的淀粉分子链不断运动发生重新聚合,从而构成新的结晶结构。正是淀粉颗粒结构这种动态变化,影响了酶与其的作用活性,达到调节淀粉抗酶解的能力。利用捏合方法对香蕉粉进行改性,一方面由于其是物理加工方法,且无废水排出,安全性高,符合“绿色加工”的食品工业发展的要求;另一方面运用这种操作简单的方法来调节香蕉粉中抗消化淀粉含量,可为香蕉深加工业提供一种低成本、高附加值的改性技术。

发明内容

针对现有技术存在的上述问题,本发明提供了一种利用捏合手段制备功能性香蕉粉的方法。本发明方法通过机械剪切力改变香蕉淀粉分子链聚合形态,诱导结晶结构发生改变,从而达到调节香蕉粉中抗消化淀粉和慢消化淀粉含量的目的。

本发明的技术方案如下:

一种利用捏合手段制备功能性香蕉粉的方法,所述方法包括以下步骤:

(1)将香蕉粉与水混合,控制粉料水分含量为10~40%;

(2)将步骤(1)制得的粉料加入捏合机中,在转速为30rpm,加热温度为40~120℃的条件下,保温5~20min;

(3)将步骤(2)所得样品干燥,粉碎过100目筛,经500W微波杀菌120s,制得所述功能性香蕉粉。

所述香蕉粉的制备方法为:

(1)挑选1-3级成熟度的香蕉,去皮后将香蕉肉切成5~10mm的薄片;

(2)将步骤(1)制得的薄片在2%柠檬酸水溶液中浸泡1h,进行护色;

(3)将步骤(2)所得样品干燥后粉碎制得所述香蕉粉。

所述香蕉为威廉蕉、西贡蕉、红蕉中的一种或多种。

所述干燥过程采用鼓风干燥、真空干燥、冷冻干燥中的一种或多种。

本发明有益的技术效果在于:

1、本发明采用粉料捏合手段,通过机械剪切力改变青香蕉粉淀粉分子链聚合形态,诱导结晶结构发生改变,从而达到调节香蕉粉抗消化淀粉含量的目的。

2、本发明方法属于物理加工方法,无废水排出,安全性高,符合“绿色加工”的食品工业发展的要求。

3、本发明方法操作简单,可调节香蕉粉中抗消化淀粉和慢消化淀粉含量,可为香蕉深加工业提供一种低成本、高附加值的改性技术。

4、本发明方法不仅能延长香蕉的产业链,提高香蕉的附加值,而且能满足不同消费者的膳食需求,对促进国民经济和提高国民的身体素质都具有重要意义。

具体实施方式

下面结合实施例,对本发明进行具体描述。

实施例1

一种利用捏合手段制备功能性香蕉粉的方法,所述方法包括以下步骤:

(1)挑选1级成熟度的威廉斯B6香蕉,去皮后将香蕉肉切成5~10mm的薄片,将薄片在2%柠檬酸水溶液中浸泡1h,进行护色;干燥后粉碎制得香蕉粉;

(2)将步骤(1)制得的香蕉粉与水混合,控制粉料水分含量为40%,将粉料加入捏合机中,在转速为30rpm,加热温度为40℃的条件下,保温20min;

(3)将步骤(2)所得样品干燥,粉碎过100目筛,经500W微波杀菌120s,制得所述功能性香蕉粉。测定其营养片段,结果见表1。

所述干燥过程采用热风干燥法:45℃条件下,干燥12h。

实施例2

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