[发明专利]TG酶及高温高压处理加工优质卤蛋的方法无效
申请号: | 201310628121.6 | 申请日: | 2013-11-28 |
公开(公告)号: | CN103598621A | 公开(公告)日: | 2014-02-26 |
发明(设计)人: | 叶劲松;邓如玉;李春亭;石赟;周琴 | 申请(专利权)人: | 四川农业大学 |
主分类号: | A23L1/32 | 分类号: | A23L1/32 |
代理公司: | 北京众合诚成知识产权代理有限公司 11246 | 代理人: | 龚燮英 |
地址: | 625014 四*** | 国省代码: | 四川;51 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | tg 高温 高压 处理 加工 优质 方法 | ||
技术领域
本发明属于食品制造领域,尤其涉及一种TG酶及高温高压处理加工优质卤蛋的方法。
背景技术
卤蛋是我国传统蛋品皮蛋、咸蛋和糟蛋三大品种之外的又一个重要品种,有着悠久的历史,深受百姓喜爱。在物质文化丰富、生活及工作节奏加快在今天,卤蛋以其完善丰富的营养价值、适宜大众的风味口感、方便快捷的食用方式,尤其受到广大上班族和学生的青睐。近年来,国家加大了对我国传统工艺食品的关注,中式传统蛋制品现代化生产技术研究被列为我国蛋品行业十一五期间优先发展领域与重大关键技术之一。目前市场对风味蛋制品的需求量日益增加,国内销售市场潜力巨大,而且随着国际贸易的发展,卤蛋的出口外销也有很大的发展空间。
专利号为102813170A的专利公开了一种地菜味卤蛋料及其应用方法,该专利有以下步骤:将蛋煮熟、去壳;制取卤液;将煮熟去壳的蛋放入卤制料液中,使卤制料液液面没过蛋,在65~80℃中煮制20~40分钟,使蛋呈棕黑色或咖啡色,得到卤制好的蛋;将卤制好的蛋放入真空袋中,抽真空2~5秒封口,然后放入灭菌锅中,105~125℃灭菌20~35分钟,即可得到地菜味卤蛋。
专利号为102613600A的专利公开了一种五香卤蛋加工方法,该技术包括以下步骤:配制卤料,将八角、花椒、辣椒、桂皮、丁香和盐放入开水中熬制30分钟后,滤渣冷却;将新鲜鸡蛋煮熟剥壳后放入卤料中,将卤料放入冰箱,温度控制在0-8℃;时间为12-48小时;将鸡蛋从卤料中取出并分别进行真空包装。
第一个专利的技术方案有以下缺点:
(1)产品需经历三次加热过程,耗能较高。
(2)在产品的生产过程中,蛋经历了三次加热过程,时间长、温度高。根据蛋的加热凝固特性,蛋的热凝固强度会随加热温度的升高及加热时间的延长而不断增强。按照该技术,蛋在经受三次加热后,会使其硬度提高,使产品口感老、硬,从而导致适口性的下降。
第二个专利的技术方案有以下缺点:
蛋品属高营养食品,极易受到微生物腐蚀。该技术没有进行高温灭菌处理,为微生物的生长繁殖提供了条件,使产品保质期较短。
发明内容
本发明的目的在于提供一种TG酶及高温高压处理加工优质卤蛋的方法,旨在制得既具有鲜嫩口感又较长产品保质期的卤蛋。
本发明是这样实现的,一种TG酶及高温高压处理加工优质卤蛋的方法包括:挑选与清洗鲜鸡蛋、配置浸泡液、将鲜鸡蛋放入浸泡液中浸泡、鸡蛋预煮剥壳、熬制卤水、高温高压卤制及灭菌。具体步骤如下:
第一步、挑选与清洗鲜鸡蛋。挑选新鲜、完整、洁净的鸡蛋,清水洗净于通风处晾干。
第二步、配置浸泡液。浸泡液含100u/g TG酶0.6%、NaCl0.7%,蒸馏水配制。
第三步、将鲜鸡蛋放入浸泡液中浸泡。将洗净晾干后的鲜鸡蛋完全浸入浸泡液中。容器封口,24℃放置6h。
第四步、鸡蛋预煮剥壳。将TG酶处理过的鸡蛋冷水煮沸15min,再用流水冷却至室温后剥壳待用。
第五步、熬制卤水。任意卤料的加水熬制10min后待用。
第六步、高温高压卤制及灭菌。以100ml卤水2个蛋计,将卤水及TG酶处理过的鸡蛋加入蒸煮袋。密封后于高温灭菌锅中115℃卤制并灭菌12min即为成品。
效果汇总
本发明采用TG酶对鲜蛋进行前期处理,保证了产品的鲜嫩口感,并且采用高温高压灭菌方式,延长了产品保质期。
附图说明
图1是本发明实施例提供的TG酶及高温高压处理加工优质卤蛋的流程。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
图1示出了本发明的TG酶及高温高压处理加工优质卤蛋的流程,如图所示,本发明是这样实现的,一种TG酶及高温高压处理加工优质卤蛋的方法包括:
S101:挑选与清洗鲜鸡蛋;
S102:配置浸泡液;
S103:将鲜鸡蛋放入浸泡液中浸泡;
S104:鸡蛋预煮剥壳;
S105:熬制卤水;
S106:高温高压卤制及灭菌。
具体步骤如下:
第一步、挑选与清洗鲜鸡蛋。挑选新鲜、完整、洁净的鸡蛋,清水洗净于通风处晾干。
第二步、配置浸泡液。浸泡液含100u/g TG酶0.6%、NaCl0.7%,蒸馏水配制。
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