[发明专利]一种线束的制作方法及其装置

说明书

技术领域

本发明创造涉及线束的制作装置和线束的制作方法。

背景技术

随着汽车电子技术的不断进步线束制作越来越复杂，制作难度及工时越来越大，而在线束的生产过程中，后工程总装所占时间最大，而布线（线束合成制作）又占总装时间近三分之一到二分之一。线束的设计制造思想就是将线进行分解成一个个单元（又叫SUB），再由一个个单元进行布线、外装，最终还原线束，完成制作过程。目前，通常都是首先将线束分割成小单元（又叫SUB），再一一进行分作业，再布线，再作业，再合并，再布线，再作业，再合并直到还原为一棵完整的线束，工序比较复杂。

另外，现有生产方式，在布线时容易发生缠绕、绞线现象，造成作业中断。而且，对于一款比如长约5米的中型总装板，布线时需从一端开始步行至另一端，行走距离为5*6=30米（一般分为6个SUB），每次重复布线（路径一致），浪费时间。

由于线束的导线数量较多、长度各异且比较长，因此在布线时容易发生缠绕、绞线现象，且存在重复布线现象，导致工作效率低下。因此需要提供一种操作方便、占地面积小、不易发生缠绕、绞线的制作方法及其装置，而其最终目的是要有助于提高布线效率，解决布线瓶颈。

发明内容

本发明创造提供了一种线束的制作方法及其工装，以提高布线效率、保证线束生产质量。

为解决上述技术问题，本发明创造首先提供了一种线束制作装置，其包括按制作工序依次排列的储线台、前插台和布线台；

储线台包括一支撑架和由支撑架支撑固定的储线筒组，储线筒组包括多层上下排列叠加的储线筒层，每层储线筒层主要由多个依次平行排列的筒形的储线筒组成；

前插台设置于紧邻储线台的上储线筒组的前部，其台面上设置有多个物料盒、前插工艺卡和防错治具；

布线台设有一用于布线的台面，该台面上设置有导线走向图，该走向图包括一种或多种线束的走向样线图，每种线束的走向样线图由多个样线组成，并按在车内实际布线情况分为左右两大主分支，每条样线对应该种线束中所需的一条导线，并具有对应导线的长度、捆扎部位和弯折，样线上还标识该对应导线的规格，并用不同的标记在该样线上标识对应规格导线的捆扎点和弯折点，台面上对应走向图的弯折点处设有弯折钉，对应线束的起始连接件和末尾处的对应位置设有定位线夹。

本发明创造还提供了一种采用上述线束制作装置的线束制作方法，其包括如下工序步骤：

第一步，上线储备工序，选取线束所需各型导线，同型导线取多条为一组，每组导线先插端排列在前，从储线台的上储线筒组的对应储线筒后部筒口插入进筒中，并使导线先插端露于封堵套的抽线开口下方。

在该工序中，若导线过长，则将露出上储线筒组储线筒的导线尾部也从后部塞入下储线筒组的对应一个储线筒中。

在该工序中，若线束所需某型导线数量较多，该型导线可占据两个或两个以上相邻的储线筒。

第二步，前插工序，从前插台的物料盒中取出该线束在前的前连接件，对照该连接件的前插工艺卡，依次从上储线筒组的储线筒的抽线开口处将导线的前部分抽出，导线的后部分仍容留在储线筒中，并将各导线先插端依次插植入该连接件对应的孔位中。

在该工序中，所述连接件在插植导线时，该连接件被置于对应的防错治具中。

另外，车辆中的线束，从仪表台向车体后部排布实际上可被分解为左、右两个主分支，因此，在该工序中，左、右两主分支由不同岗位插植。

第三步，抽线工序，将已插植完导线的前连接件穿过分线机构的进线框，并将左、右主分支分布与分线杆的两侧，并按工艺要求将连接件在布线台台面上前后排列并保证在一条直线上，在最后一个连接件后处用纸胶带缠绕1-2圈将该主分支各导线捆束，然后通过拽最后一个连接件将前插完成的导线抽出储线筒并平铺在布线台的台面上。

第四步，布线工序，将左、右两主分支前端的各连接件固定于对应的定位线夹，导线按照布线台台面上对应的走向样线图的样线路径进行捋线布线，在弯折点处绕过相应的弯折钉，分支末端固定于相应位置，将所需U型线布设于布线台台面相应位置并进行连接。

第五步，后插工序，从物料放置板1-2的物料盒中拿取相应物料，按照后插工艺卡指示插植线束的各个连接件、安装PVC管和胶圈，再对各主分支每隔一定距离用纸胶带打结。

第六步，将加工完的线束转移至流水线总装板上。