[发明专利]汽车阻尼板及其制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车减振降噪技术领域，特别是涉及一种汽车减振隔音材料板及其制作方法。

背景技术

随着汽车行业制造技术的进步，人们越来越关注乘用车车内噪声控制，由于国内汽车制造技术基础比较薄弱，在汽车研发设计时，很难将影响整车NVH品质的要素设计到位，总是在成品车出来之后再进行NVH整改，主要是通过车厢内部地板、内饰等隔音材料的使用，阻隔外界噪声及其振动传递到乘驾舱内，使车内噪声大大降低，因此对汽车隔音材料的性能要求很高。目前所有的汽车隔音材料都存在不同的缺点，复合型阻尼钢板不易在较大弧度的钣金件表面完全贴合，安装后存在起翘、凸包现象，从而影响整体的隔音效果，并且阻尼钢板难以根据钣金件特征自由成型，只能应用在结构简单、较为平整的钣金型面上，使用范围比较有限。沥青类阻尼垫在溶化过程中产生的气体不能及时排出而束缚在阻尼垫与钣金结构间，不仅影响粘接和隔音效果，而且在高温时会产生有害气体，影响车内环境，危害人体健康。橡胶类阻尼垫的耐高温低温性能较差，不耐油，易老化。更重要的是沥青板和橡胶板等在与金属或纤维毯等材料相连时，需要在阻尼垫和钣金结构或尼龙、纤维毯的贴合面涂覆胶黏剂使他们粘合，不仅消耗人力资源，增加使用成本，而且有机胶粘剂存在老化发硬、易脱落的现象，重金属Cr、Pd、Cd含量超标，在使用过程中会产生有毒的挥发性气体，严重损害人体健康。

专利文献CN102108742A提供一种隔音材料：在乙烯树脂层与非织造层之间注入沥青混合物，并且在非织造布上堆叠聚氨酯泡沫。这种材料使用了聚氨酯材料，易燃，在高温时能产生有害气体，并且该隔音材料制造十分复杂，消耗大量人力，价格昂贵。专利CN2502896公布一种塑料复合片隔音材料，由面层、中间层、基层组成，面层为PVC塑料片，中间层为EVA胶膜，基层为PE或PP发泡塑料片。因为PVC材料隔音性能不佳，阻燃性能不好，不耐高温，在较热的环境中工作容易变形，易老化，强度低，并且材料中含有卤素，会产生有害气体，所以这种隔音材料很不环保。专利CN2612520Y公开一种包括底层、表层、阻尼层三层结构的复合阻尼板，这种复合阻尼板的底层和表层使用的是木制板材，大大增加汽车车身重量，影响汽车整车的性能。阻尼层与底层、表层通过粘结剂连接，会产生毒气体，危害人体健康。

综上所述，当前市场上商用的汽车阻尼板，都不同程度的使用各种胶粘剂，因而在日常使用中都会游离出有毒的挥发性气体，会污染汽车箱内的空间环境，对乘车人员的健康造成一定的伤害。

发明内容

针对现有技术中汽车减振阻尼板存在的使用胶粘剂以及使用中会释放出有毒气体的技术问题，特提出如下技术方案：

一种汽车阻尼板，包括由无机填料与热塑性树脂制备的复合材料，与毡毯热压构成，将无机填料与所述的热塑性树脂共混制备有机--无机发泡杂化复合材料，然后将复合材料热熔挤出制成复合型板，最后将复合型板与毡毯经热压得到多层复合阻尼板。

所述的无机填料为氧化锌、碳酸钙、钛白粉、石英、金刚砂；或者是植物碎片(比如秸木粉、锯末等)、石粉(比如白云岩粉、麦饭石粉、重钙粉、滑石粉、白云石粉、腻子粉等)、有机废料(比如聚砜、聚酰亚胺等工程塑料的细粉)。无机填料优选为白云岩粉，白云岩粉的粒径可以是纳米级或微米级或毫米级的尺度。

所述的热塑性树脂是PE-聚乙烯、PVC-聚氯乙烯、PS-聚苯乙烯、PA-聚酰胺、POM-聚甲醛、PC-聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜、橡胶，或者是共聚物比如共聚酰胺、聚氨酯、SIS共聚物、SBS共聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物EVA。

所述的毡毯可以是毛毡、纤维毯、玻璃纤维棉。

一种汽车阻尼板的制造方法，弹性聚合物复合材料的制备，无机填料的制备，毡毯的选取，调整熔化罐的温度至60-90℃，加入热塑性树脂颗粒、发泡剂的使用比例为5-15wt％、发泡促进剂的使用比例为0-5wt％、增粘剂使用比例为1-10wt％、抗氧剂使用比例为0-5wt％，保持罐内温度在高于聚合物树脂的熔融温度，搅拌，待原料完全熔融后，搅拌30分钟，然后加入无机填料继续搅拌混炼，无机填料的使用比例为0-85wt％，直至无机填料分散均匀，然后通过压延机挤出成型；将挤出后的材料在熔融状态下与玻璃纤维棉经过热压机热压结合，然后在干燥烘箱内烘干，制成汽车阻尼板成品。

所述的无机填料预先在100-200℃温度下进行10-60分钟干燥处理，优选地，所述无机填料的使用比例为40-65wt％。

优选地发泡剂为偶氮二甲酰胺。优选地使用氧化锌为发泡促进剂。优选选用石油树脂C9。优选使用2，6-二叔丁基对甲酚为抗氧剂。