[发明专利]一种新型、高效的帘线钢夹杂物控制方法

说明书

本发明属于帘线钢生产领域，具体涉及一种新型、高效的帘线钢夹杂物控制方法。本发明通过“KR铁水预处理→转炉冶炼→Ar站→CC”的工艺，替代传统的“KR铁水预处理→转炉冶炼→LF精炼→CC”的工艺。采用Ar站钢水轻处理方式，替代LF精炼工序电极加热升温、造渣等繁琐步骤，同时通过对耐材及连铸中间包感应加热等控制手段，实现帘线钢直上工艺生产。本发明提高了钢水热利用率，减少帘线钢冶炼辅料消耗，缩短生产周期，满足帘线钢夹杂物控制要求的前提下，大大降低帘线钢冶炼过程人力、物力的成本。

技术领域

本发明属于帘线钢生产领域，特别涉及一种新型、高效的帘线钢夹杂物控制方法。

背景技术

钢帘线作为汽车子午线轮胎的骨架材料，是帘线钢盘条经粗拉、中拉、湿拉共二十几道拉拔，产出直径0.15mm-0.38mm的黄铜丝再经过捻股而制成。随着我国汽车工业和机械制造业的快速发展，国内对帘线钢的需求量越来越大，而且产品质量要求越来越高。

帘线钢因其特殊的加工工艺及工作条件要求，盘条中大尺寸夹杂物、偏析及表面缺陷等是导致拉拔断丝的主要原因。为降低夹杂物的危害，获得在热轧或冷拉拔过程中变形性良好的夹杂，国内各炼钢企业在帘线钢的LF精炼工序，采用低碱度(CaO/SiO₂质量百分比)的CaO-SiO₂-MgO精炼渣，并严格控制钢中的铝含量，亦或是加碱金属(Li、Na、K等碱金属及其化合物，加入方式包括直接喂线加入或通过渣钢间化学反应间接进入钢水)对夹杂物进行改质处理。如中国专利文献(申请号202210494674.6)中帘线钢夹杂物塑性化的控制方法步骤包括：KR铁水预处理→转炉或电炉冶炼→出钢控制→LF精炼→连铸，该方法可获得高塑性化帘线钢夹杂物。但缺点是需经过LF精炼升温，预熔渣的加入量大(1.2～1.8吨)，增加冶炼电耗及辅料消耗；且在LF精炼过程中容易卷渣，造成铸坯存在大颗粒夹杂；另外，加入碱金属改性夹杂物的同时，增加了生产成本。在全球经济不景气的环境下，汽车行业的竞争日趋激烈，如何在满足高质量要求的同时，降低生产制造成本，获得更高的利润空间，是整个供应链企业的追求目标。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种新型、高效的帘线钢夹杂物控制方法，通过“KR铁水预处理→转炉冶炼→Ar站处理→CC”的工艺，替代传统的“KR铁水预处理→转炉冶炼→LF精炼→CC”的工艺。采用Ar站钢水轻处理方式，替代LF精炼工序电极加热升温、造渣等繁琐步骤，同时通过对耐材及连铸中间包感应加热等控制手段，实现帘线钢直上工艺生产。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种新型、高效的帘线钢夹杂物控制方法，包括依次进行的KR铁水预脱硫工序、BOF转炉冶炼工序、Ar站处理工序、连铸CC工序。

所制得的帘线钢盘条的成分按重量百分比为：C：0.65-1.05％，Si：0.15-0.35％，Mn：0.25-0.60％，P：≤0.025％，S：≤0.015％，Cr：≤0.35％，Al：≤0.005％，其余为Fe和不可避免的杂质元素。

具体工序过程如下：

KR铁水预脱硫工序：帘线钢冶炼后道工序无脱硫能力，因此在KR工序中，将铁水S含量脱至≤0.003％，降低S元素对钢的危害，脱硫后铁水温度≥1250℃。

BOF转炉冶炼工序：转炉冶炼采用高拉碳冶炼模式，保证出钢温度1630～1700℃，出钢C含量≥0.10％，出钢P含量≤0.025％，降低出钢钢水氧化性，减少脱氧剂及合金使用量。根据出钢钢水氧化性，加入脱氧剂碳化硅或电石，脱氧剂使用量1.0～2.5kg/吨，而后依次加入低铝合金、增碳剂、预熔渣。