[发明专利]一种用于制备低碳冷轧基板的连铸坯及其冶炼工艺

说明书

本发明公开一种用于制备低碳冷轧基板的连铸坯的冶炼工艺，包括如下步骤：对高炉铁水进行KR搅拌脱硫；然后将脱硫后的铁水转炉冶炼，得到转炉钢水；接下来对转炉钢水进行RH精炼处理，得到精炼钢水；最后将得到的精炼钢水连续浇注，得到所述连铸坯；其中转炉冶炼的出钢过程中加入铝，所述铝的加入量为(a*转炉终点自由氧‑b)kg/t，其中11≤a≤12，0.3≤b≤0.4。本发明还公开了上述冶炼工艺得到的连铸坯。本发明在转炉出钢过程加特定比例的铝脱氧升温，解决转炉出钢过程温降大、RH到站钢液自由氧含量高、钢液对炉渣二次氧化等问题；本发明得到的连铸坯夹杂物尺寸小，全氧含量低，便于制备高品质低碳冷轧基板。

技术领域

本发明涉及冷轧基板制备领域，具体涉及一种用于制备低碳冷轧基板的连铸坯及其冶炼工艺。

背景技术

低碳冷轧基板主要作为冷轧板的原料，广泛应用在汽车、家电、食品包装、建筑等行业，对表面质量要求较高。低碳冷轧基板常见缺陷包括夹渣、翘皮、砂眼、孔洞等，该类缺陷主要是由炼钢过程产生的大尺寸非金属夹杂物引起的。因此，非金属夹杂物的尺寸、数量是低碳冷轧基板炼钢过程控制的重点。

冶炼作为制备低碳冷轧基板的重要步骤，其工艺流程为KR脱硫→转炉冶炼→RH精炼(真空循环脱气精炼法)→连铸。但是现有的工艺中，主要存在以下问题：1)转炉出钢温度高，冶炼难度大，耐材损耗严重；2)转炉出钢温降较大，RH到站温度偏低，RH过程吹氧加铝升温，影响钢水洁净度；3)RH到站炉渣氧化性高，炉渣流动性差，吸附夹杂物能力差；4)RH到站时钢液自由氧含量高，导致钢液中自由氧向炉渣传递，增加炉渣的氧化性，制约炉渣改质效果；5)在RH工序进行二次炉渣改质，粉尘污染严重，改质效果差。

中国专利文献CN105671238A公开一种冷轧薄板钢渣的改质方法，通过转炉出钢结束后用Al基改质剂对钢渣脱氧，RH精炼结束后再次加入Al基改质剂对钢渣二次脱氧，解决了现有技术中钢渣氧化性强的问题，减少了钢中非金属夹杂物数量，提高冷轧板表面质量。但是，转炉终点温度高和出钢过程钢水温降大的问题仍未解决，并且该方法需要转炉炉后与RH精炼结束进行两次炉渣改质，工艺复杂，操作难度大，夹杂物尺寸和数量控制稳定性差。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于现有低碳冷轧基板的冶炼工艺中缺陷和最终得到的低碳冷轧基板夹杂物数量多，尺寸大的问题，从而提供一种用于制备低碳冷轧基板的连铸坯及其冶炼工艺。

为此，本发明采用如下技术方案：

本发明提供一种用于制备低碳冷轧基板的连铸坯的冶炼工艺，包括如下步骤：

S1：对高炉铁水进行KR搅拌脱硫；

S2：将脱硫后的铁水转炉冶炼，得到转炉钢水；

S3：对转炉钢水进行RH精炼处理，得到精炼钢水；

S4：将得到的精炼钢水连续浇注，得到所述连铸坯；

步骤S2中，所述转炉冶炼的出钢过程中加入铝，所述铝的加入量为(a*转炉终点自由氧-b)kg/t，其中11≤a≤12，0.3≤b≤0.4。

进一步地，所述转炉终点自由氧为0.05～0.08wt％。

步骤S2中，在转炉出钢量达到钢包装入量的11.1-16.7wt％时，向钢包中加入石灰1-3kg/t，转炉出钢结束后加入炉渣改质剂，所述炉渣改质剂的加入量为(c*转炉终点自由氧-d)kg/t，其中40≤c≤50，0.5≤d≤0.8优选地，a＝11.2，b＝0.338，c＝45.2，d＝0.624。

进一步地，所述炉渣改质剂的组分包括15～25wt％的CaO，10～20wt％的Al₂O₃，25～30wt％的Al，5～10wt％的SiO₂和15～20wt％CaF₂。