[发明专利]一种电动汽车动力系统振动噪声分析优化方法

权利要求书

1.一种电动汽车动力系统振动噪声分析优化方法，其特征在于，该方法的步骤包括：

在电动汽车行驶过程中，获取电动汽车的振动噪声，并对电动汽车的振动噪声分别进行来源分析、传递路径分析与整车响应分析，其中，传递路径包括路径Ⅰ、路径Ⅱ、路径Ⅲ和路径Ⅳ；

优化路径Ⅰ、路径Ⅱ、路径Ⅲ和路径Ⅳ，并分别对各个传递路径进行单一变量排查，得到路径Ⅰ、路径Ⅱ、路径Ⅲ和路径Ⅳ的振动噪声衰减贡献量，评估各个传递路径的振动噪声衰减贡献量对电动汽车性能、成本的影响是否可控，若否，则重新优化各个传递路径，并分别对各个传递路径进行单一变量排查；若是，则进入下一步骤；

结合振动噪声的来源分析结果、振动噪声的整车响应分析结果与各个传递路径的评估结果，完成电动汽车的振动噪声优化方案的构建；

路径Ⅰ中的振动噪声依次通过电动汽车的驱动电机、驱动桥减速器、驱动桥壳体、后纵臂、后纵臂衬套传递至车身驾驶室内；

路径Ⅱ中的振动噪声依次通过电动汽车的驱动电机、驱动桥减速器、驱动桥壳体、减震弹簧下衬垫、减震弹簧、减震弹簧上衬垫传递至车身驾驶室内；

路径Ⅲ中的振动噪声依次通过电动汽车的驱动电机、驱动桥减速器、驱动桥壳体、减震器、减震器衬套传递至车身驾驶室内；

路径Ⅳ中的振动噪声依次通过电动汽车的驱动电机、驱动桥减速器、驱动桥壳体、横向推力杆、横向推力杆衬套传递至车身驾驶室内。

2.根据权利要求1所述的电动汽车动力系统振动噪声分析优化方法，其特征在于，其中，在电动汽车的驱动电机、后纵臂、减震弹簧、减震器、横向推力杆处分别设置有三向加速度传感器，逐一分析各个传递路径上的三向加速度传感器所测的振动值，获取各个传递路径的振动噪声。

3.根据权利要求1所述的电动汽车动力系统振动噪声分析优化方法，其特征在于，路径Ⅰ的优化过程为：对设置在后纵臂上的多个橡胶衬套的橡胶结构及刚度进行优化，测试分析路径Ⅰ对振动噪声的衰减贡献量；

路径Ⅱ的优化过程为：在减震弹簧与驱动桥壳体的弹簧安装座之间设置减震橡胶垫，同时对减震弹簧下衬垫、减震弹簧上衬垫的橡胶刚度进行优化，测试分析路径Ⅱ对振动噪声的衰减贡献量；

路径Ⅲ的优化过程为：对减震器衬套的结构以及减震器受力方向的刚度进行优化，测试分析路径Ⅲ对振动噪声的衰减贡献量；

路径Ⅳ的优化过程为：对横向推力杆衬套的结构与刚度进行优化，测试分析路径Ⅳ对振动噪声的衰减贡献量。

4.根据权利要求1所述的电动汽车动力系统振动噪声分析优化方法，其特征在于，所述电动汽车的振动噪声来源分析，其具体过程如下：

通过激励源头对驱动电机进行优化，测试分析电动汽车振动噪声的衰减贡献量；

通过激励源头对驱动桥减速器进行优化，测试分析电动汽车振动噪声的衰减贡献量；

评估电动汽车振动噪声的衰减贡献量对电动汽车性能、成本的影响是否可控，若否，则重新通过激励源头对驱动电机与驱动桥减速器进行优化；若是，则记录为振动噪声的来源分析结果。

5.根据权利要求4所述的电动汽车动力系统振动噪声分析优化方法，其特征在于，在对驱动电机进行优化时，所述激励源头具体为：对驱动电机的电机控制策略、转子动平衡、电机磁极方案、定子/转子的加工精度、壳体模态以及装配工艺进行优化。

6.根据权利要求4所述的电动汽车动力系统振动噪声分析优化方法，其特征在于，在对驱动桥减速器进行优化时，所述激励源头具体为：对驱动桥减速器的壳体结构、刚强度、轴刚度、同轴度、平行度、轴承结构、精度等级、减速传动比、齿轮设计参数、齿轮形态、齿轮油以及装配工艺进行优化。

7.根据权利要求1所述的电动汽车动力系统振动噪声分析优化方法，其特征在于，所述电动汽车振动噪声的整车响应分析，其具体过程如下：

通过对电动汽车的底盘系统与车身接附点的刚度进行优化，测试分析电动汽车振动噪声的衰减贡献量；

评估电动汽车振动噪声的衰减贡献量对电动汽车性能、成本的影响是否可控，若否，则重新对电动汽车的底盘系统与车身接附点的刚度进行优化；若是，则记录为振动噪声的整车响应分析结果。