[发明专利]一种复合材料雪车壳体及其连接装配方法

权利要求书

1.一种复合材料雪车壳体，其特征在于包括：前段壳体(1)、前段上车盖(2)、前段底部压框(3)、前段壳体保险杠(4)、前段保护罩(5)、后段壳体(6)、后段尾架(7)、后端把手(8)、后段壳体保险杠(9)和后段保护罩(10)；其中，

所述前段壳体(1)的上端与前段上车盖(2)相连接；

所述前段壳体(1)的下端与前段底部压框(3)相连接；

所述后段壳体(6)的后端底部与所述后段尾架(7)相连接；

所述后段壳体(6)的后端顶部与后端把手(8)相连接；

所述后段壳体(6)的后端的两侧设置有后段壳体保险杠(9)；

所述后段壳体保险杠(9)与后段保护罩(10)相连接；

所述前段壳体(1)的前端的两侧设置有前段壳体保险杠(4)；

所述前段壳体保险杠(4)与前段保护罩(5)相连接；

第一双耳托板游动自锁螺母的两侧耳通过沉头铆钉螺钉(18)与所述前段壳体(1)的上端的内侧边缘(13)相连接；所述前段上车盖(2)通过第一沉头螺钉与双耳托板游动自锁螺母相连接；其中，沉头铆钉螺钉(18)为沉头铆钉φ2.5～φ3或者沉头铆钉螺钉(18)为沉头螺钉M3及自锁螺母M3；第一双耳托板游动自锁螺母的规格为M5；第一沉头螺钉的规格为M5；

螺钉M5施加拧紧力矩为2.1～2.5±0.2N.m，沉头铆钉φ2.5铆接后镦粗尺寸控制为镦粗高度1.2±0.2mm与镦粗直径3.8±0.3mm，沉头铆钉φ3铆接后镦粗尺寸控制为镦粗高度1.6±0.4mm与镦粗直径4.5±0.3mm；

所述前段壳体下端的底部内侧边缘(132)通过沉头铆钉螺钉(18)与第二双耳托板游动自锁螺母相连接；其中，沉头铆钉螺钉(18)为沉头铆钉φ2.5～φ3或者沉头铆钉螺钉(18)为沉头螺钉M3及自锁螺母M3；第二双耳托板游动自锁螺母的规格为M3；

所述前段底部压框(3)通过第二沉头螺钉与第二双耳托板游动自锁螺母相连接；其中，第二沉头螺钉的规格为M3；

沉头铆钉φ2.5铆接后镦粗尺寸控制为镦粗高度1.2±0.2mm与镦粗直径3.8±0.3mm，沉头铆钉φ3铆接后镦粗尺寸控制为镦粗高度1.6±0.4mm与镦粗直径4.5±0.3mm；

所述后端把手(8)内侧上下边宽度控制程度通过如下公式得到：

W＝A*a*B*b*(C*R+F*m/S)；

其中，A为第一结构件型面贴合面积、a为第一结构件型面贴合面变形量，B为第二结构件型面贴合面积、b为第二结构件型面贴合面变形量；C为胶粘剂强度、R为胶粘剂韧性；F为连接施加载荷；m为标准件数量、S为标准件分布面积。

2.根据权利要求1所述的复合材料雪车壳体，其特征在于：所述后段尾架(7)的两个侧面和一个底面均先通过粘接固化、再采用沉头铆钉φ2.5～φ3与所述后段壳体(6)的后端底部相连接；或者

所述后段尾架(7)的两个侧面和一个底面均先通过粘接固化、再采用沉头螺钉M3及ST3钢丝螺套与所述后段壳体(6)的后端底部相连接。

3.根据权利要求2所述的复合材料雪车壳体，其特征在于：沉头铆钉φ2.5铆接后镦粗尺寸控制为镦粗高度1.2±0.2mm与镦粗直径3.8±0.3mm，沉头铆钉φ3铆接后镦粗尺寸控制为镦粗高度1.6±0.4mm与镦粗直径4.5±0.3mm。

4.根据权利要求1所述的复合材料雪车壳体，其特征在于：所述前段壳体保险杠(4)的内侧通过沉头抽芯铆钉φ2.4进行拉铆膨胀与第三双耳托板游动自锁螺母的两侧耳相连接；所述前段保护罩(5)通过沉头螺钉M4与第三双耳托板游动自锁螺相连接；其中，第三双耳托板游动自锁螺母的规格为M4。

5.根据权利要求1所述的复合材料雪车壳体，其特征在于：所述后段壳体保险杠(9)的内侧通过沉头抽芯铆钉φ2.4进行拉铆膨胀与第四双耳托板游动自锁螺母的两侧耳相连接；所述后段保护罩(10)通过沉头螺钉M4与第四双耳托板游动自锁螺母相连接。

6.一种复合材料雪车壳体连接装配方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

将前段壳体(1)的上端与前段上车盖(2)相连接；

将前段壳体(1)的下端与前段底部压框(3)相连接；

将后段壳体(6)的后端底部与后段尾架(7)相连接；

将后段壳体(6)的后端顶部与后端把手(8)相连接；

将后段壳体(6)的后端的两侧设置有后段壳体保险杠(9)；

将后段壳体保险杠(9)与后段保护罩(10)相连接；

将前段壳体(1)的前端的两侧设置有前段壳体保险杠(4)；

将前段壳体保险杠(4)与前段保护罩(5)相连接；

前段壳体(1)、前段上车盖(2)的成型方式，包括如下步骤：

S1.组装前段上车盖(2)阴模成型模具或前段壳体(1)阴模成型模具；

S2.在前段上车盖(2)阴模成型模具或前段壳体(1)阴模成型模具上铺覆一层预浸料；

S3.预浸料铺层采用随形的方式，在突变区域将局部纤维切断，并在缝隙补料；

S4.重复步骤S2和步骤S3，直至铺层的厚度为2.5mm～3.5mm；

S5.对步骤S4铺覆的预浸料进行真空辅助压实处理，每铺覆1～1.5mm进行一次真空辅助压实处理；真空辅助压实的压力为0.05～0.1MPa，真空辅助压实时间为1～4h；

S6.加厚区铺层采用逐层递减的铺层方式，直至铺层总厚度为8～12mm；

S7.对步骤S6铺覆的预浸料进行真空辅助压实处理，每铺覆2～3mm进行一次真空辅助压实处理；真空辅助压实的压力为0.05～0.1MPa，真空辅助压实时间为1～2h；

S8.在前段上车盖(2)阴模成型模具或前段壳体(1)阴模成型模具上用密封胶带对产品进行密封处理；

S9.在前段上车盖(2)阴模成型模具或前段壳体(1)阴模成型模具上进行固化真空袋包覆；

S10.将包覆后的产品和模具送入热压罐或者烘箱，进行固化；固化温度为120～140℃，升温速率20～30℃/h，固化压力为0.5～1.5MPa，固化时间为3～4h；

S11.依次拆除真空袋、密封胶带，再将阴模成型模具卸掉，得到前段上车盖(2)或前段壳体(1)复合材料构件。