[发明专利]一种超厚料层烧结工艺

说明书

本发明公开了一种超厚料层烧结工艺，属于铁矿石冶炼技术领域。其包括步骤如下：将混匀矿按质量比1:（0.6~1.5）分为上层料和下层料；将上层料、下层料分别配入熔剂和燃料后进行一混、二混，其中上层料中的燃料质量不小于下层料中的燃料质量；将二混后的上层料和下层料分别送入两个上料仓，按下层料在前，上层料在后进行布料、点火后烧结。本发明通过上下层燃料分加、分次混料、上下两层布料工艺，实现了1~1.5m超厚料层烧结，可以提高产量，降低燃耗，稳定质量。

技术领域

本发明属于铁矿石冶炼技术领域，具体涉及一种超厚料层烧结工艺。

背景技术

目前国内大型烧结机生产料层基本维持在800-1000mm，难以突破1000mm。主要原因一是目前用矿结构下的混匀矿粒度偏细，料层高度突破1000mm后透气性变差，影响产量；二是就传统的混匀制粒布料工艺来讲，混合料水分普遍偏高，料层厚度增加后，容易出现过湿带加宽，影响下部的透气性及料层红火层厚度，影响烧结质量。

随着钢铁产能的不断增加，优质铁矿石越来越少，烧结用矿结构趋于劣化，细磨精矿粉的用量将增加，为获得高产量、高质量的烧结矿，满足生产需求，只有通过改变传统烧结工艺，对混匀、制粒、布料工艺进行改进来实现；同时随着碳减排的要求，在保质保产的前提下实现低能耗烧结，也需要对传统烧结工艺进行革新。

相关研究实践表明：厚料层因“自蓄热”作用和大布料量在降低燃耗和提高产量方面作用显著，料层每提高100mm，产量可提升10-15％，燃耗可降低2-5kg/t。但厚料层烧结时易出现料层透气性差、过湿带加宽，影响烧结产量、质量，同时易造成烧结料层上下部质量差异化加剧的问题。

发明内容

解决的技术问题：针对上述技术问题，本发明提供了一种超厚料层烧结工艺，可以提高产量，降低燃耗，稳定质量。

技术方案：一种超厚料层烧结工艺，包括步骤如下：

S1将混匀矿按质量比1:(0.6～1.5)分为上层料和下层料；

S2将上层料、下层料分别配入熔剂和燃料后进行一混、二混，其中上层料中的燃料质量不小于下层料中的燃料质量；

S3将二混后的上层料和下层料分别送入两个上料仓，按下层料在前，上层料在后进行布料、点火后烧结。

优选的，所述超厚料层的厚度为1～1.5m。

优选的，所述燃料在上层料与下层料中的质量比例为(1～2)：1。

优选的，所述步骤S3中，将所述下层料送入上料仓后，先进行预热烘干，再进行布料。

优选的，所述二混后的下层料中添加有直径为3～5mm的含铁小球。

优选的，所述含铁小球的原料中包括铁精粉和焦化除尘灰。

优选的，所述熔剂中生石灰的配加量＞4％，生石灰的活性度＞250。

优选的，所述一混加水温度≥60℃，二混加水温度≥60℃。

有益效果：本申请在实现超厚料层烧结过程中，通过将混匀矿分为上层料、下层料，在上层料中多配加燃料，增加了上层料中热量，由于下层料的蓄热作用，保证了上下层料各成分的均匀性，稳定了烧结矿质量；在下层料中配加焦化除尘灰及含铁废料制成的3-5mm小球，提高了下层料的透气性，有利于烧结速度的加快，提高烧结产量；利用高温烟气循环在上料仓内对下层料进行预热烘干，有利于缩小下部过湿带的宽度，提高下部热量利用率，提高烧结矿质量；提高熔剂中生石灰配比，提高生石灰活性，有利于提高混合料的制粒效果，改善整体超厚料层的透气性，提高烧结产量。

具体实施方式