[发明专利]切断机中缺陷工件移出切断位置的判断方法及系统

说明书

本发明提供了一种切断机中缺陷工件移出切断位置的判断方法及系统。本发明的切断机中利用切断机原有的起停系统，配合实时脉冲信号，通过循环判断来准确地确定工件移出切断位置的时间；通过缺陷探测器所在根前端距离和根后端距离，来进一步更加精准的判断缺陷工件出切根数；进一步采用缺陷相对移动脉冲量来得到缺陷移动距离，从而精准判断缺陷是否位于根前端距离内；并且根据缺陷是否在根前端距离内，设计出公式来准确地计算出缺陷位于缺陷工件的具体位置，从而确保更加准确可靠的分选出缺陷工件。此外，由于本发明利用切断机上自带的起停系统，从而无需额外加装编码器和标记设备，简化了设备结构，节约了成本。

技术领域

本发明涉及切断机技术领域，具体涉及一种切断机中缺陷工件移出切断位置的判断方法及系统。

背景技术

在扁铝管(俗称口琴管)生产中，最后一道工序是在切断机上完成矫直、整形、切断；并配有缺陷检测，尺寸检测等手段，将“缺陷根”筛选出。在配有检测手段的设备中，目前也没有很好的筛选手段，分选出“缺陷根”。缺陷根指的是不符合要求的工件。

现有的切断机上，检测出缺陷之后，再进行工件的切断，然后通过输送带将切断的工件运输到包装台上，由于缺陷检测之后经历了切断和输送两个过程，导致工件到达包装台之后，很难找出具有缺陷的那根工件。通常的做法是，检测出缺陷后立即做个挤压变形形成破坏标记，到达包装台之后人工挑出。

然而，删除缺陷检测和分选，需要通过人工挑选，费时费力而且会出现疏漏，而且往往切断机还需要安装编码器和标记装置，增加设备成本和体积。

再者，在切断机上加装缺陷探测器，虽然能够检测出工件上具有缺陷，但是，往往缺陷从缺陷探测器移动走之后还要经过切断，切断之后输送，经过分选机构将缺陷工件甩出，这些过程中，不能准确的判断缺陷到底是位于被切断后的哪一根工件上，从而不能准确的判断缺陷工件何时离开切断部件处，更不能准确的判断缺陷位于所在缺陷工件的具体位置，导致缺陷工件筛选甩出困难；被误筛会导致合格工件的浪费，增加成本，降低生产良率。

发明内容

为了克服以上问题，本发明旨在提供一种切断机中缺陷工件移出切断位置的判断方法及系统，从而在不增加设备和成本的前提下，能够准确的判断缺陷工件移出切断位置的时间以及缺陷位于被切后的哪一根工件上，以及缺陷位于缺陷工件的具体位置。

为了实现上述目的，本发明提供了一种切断机中缺陷工件移出切断位置的判断方法，包括：

步骤01：缺陷探测位置、切断位置固定不变；

步骤02：开启脉冲信号，开启起停系统；起停系统执行启动-停止循环过程；当起停系统开启时，原始工件开始移动；当启停系统停止时，执行切断动作，在切断位置将原始工件切断生成目标长度的工件；每起动-停止一次记录为一次根脉冲数值M0；

步骤03：记录从缺陷探测位置到切断位置的基础脉冲数值M；

步骤04：判断是否探测到缺陷，如果有，则执行步骤05；

步骤05：当在缺陷探测位置探测到缺陷时，标记对应的第一脉冲数值M1；标记探测到缺陷后第一次停止时所对应的第二脉冲数值M2；根据M2-M1，计算得到缺陷脉冲数值M”；把脉冲数值M”作为脉冲计数值；执行步骤06：

步骤06：每起动停止一次，把脉冲计数值加一次根脉冲数值的和赋予新的脉冲计数值；

步骤07：判断脉冲计数值是否大于基础脉冲数值M；如果是，则判断缺陷工件移出切断位置。

在一些实施例中，所述步骤05中，当在缺陷探测位置探测到缺陷时，还包括：

步骤051：根据缺陷探测位置到切断位置的距离S1、每一根工件的目标长度L，利用S1/L，计算出余数，作为根前端距离D1；利用L-D1，得到根后端距离D2；