[发明专利]双流道砂芯组装工艺及双流道涡轮增压器壳体铸造工艺

说明书

本发明提供一种双流道砂芯组装工艺及双流道涡轮增压器壳体铸造工艺，将第一流道砂芯和第二流道砂芯粘接形成组合砂芯；两个流道砂芯组合时在两个砂芯配合面之间留有配合间隙，同时将尺寸相当于两个砂芯之间配合间隙的易燃或易熔化的填充片放入配合间隙内；在室温下等待粘接剂固化后将组合砂芯进行浸涂操作；将浸涂后的组合砂芯在通风的条件下烘干制成双流道砂芯；烘干时，烘干温度高于填充片的燃点或熔点；将双流道砂芯与外模及其他砂芯进一步组合后进行浇铸；浇铸时，间隙空间的尺寸小于浇铸流体的毛细长度；脱模得到双流道涡轮增压器壳体成品。本申请避免分隔墙处浇铸充型过程排气不畅导致冷隔缺陷及飞边毛刺的问题。

技术领域

本发明涉及砂芯铸造技术领域，尤其是一种双流道砂芯组装工艺及双流道涡轮增压器壳体铸造工艺。

背景技术

目前越来越多的涡轮增压器中采用双流道涡轮壳体，而双流道涡轮壳体和单流道涡轮壳体相比，内部结构更加复杂，在大规模批量生产时，需要使用两个砂芯；

分别生产两个流道砂芯后，对两个流道砂芯组合浸涂烘干后，进行浇铸生产，在两个流道砂芯组合后形成分隔墙，两个流道砂芯之间有配合面。

常规的双流道涡轮壳体中的两个砂芯在组合粘接步骤中，可以整体浸涂后烘干，也可以分别浸涂烘干后再粘接，但是以上两种方式都会存在一定问题：

先浸涂后烘干时，涂料会将配合面处的间隙堵死，烘干后浇铸过程中间隙排气不畅会导致分隔墙处产生冷隔缺陷；

分别浸涂烘干后粘接时，由于配合面上会残留涂料，在粘接后配合面处产生的间隙较大，在浇铸过程中浇铸流体会浸入间隙处产生飞边毛刺，这就需要人工打磨去除，不仅难以控制打磨量，影响涡轮增压器的性能，还增加了人工工序，增加成本。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明提供一种双流道砂芯组装工艺及双流道涡轮增压器壳体铸造工艺，避免分隔墙处浇铸充型过程排气不畅导致冷隔缺陷的问题，提高上流道涡轮壳体铸造的合格率，避免配合面处产生飞边毛刺，省略后期打磨修正工作，保证分隔墙形状的完整性。本发明采用的技术方案是：

本发明提出一种双流道砂芯组装工艺：

将第一流道砂芯和第二流道砂芯粘接形成组合砂芯；两个流道砂芯组合时在两个砂芯配合面之间留有配合间隙，同时将尺寸相当于两个砂芯之间配合间隙的易燃或易熔化的填充片放入配合间隙内，在各自粘接面涂覆粘接剂后对第一流道砂芯和第二流道砂芯粘接到位；

在室温下等待粘接剂固化后将组合砂芯进行浸涂操作；

将浸涂后的组合砂芯在通风的条件下烘干制成双流道砂芯；烘干时，烘干温度高于填充片的燃点或熔点，使得填充片自燃或熔化，并在配合间隙处形成厚度等同于填充片的间隙空间。

进一步地，所述填充片为布料、纸片或塑料制品。

进一步地，所述的烘干时间为2-3h，烘干温度高于150℃。

进一步地，所述粘接中使用的粘接剂为砂芯粘合剂，所述浸涂操作中使用的涂料为铸造涂料。

进一步地，所述间隙空间的尺寸不超过0.15mm。

本发明还提出一种双流道涡轮增压器壳体铸造工艺，将双流道砂芯与外模及其他砂芯进一步组合后进行浇铸；浇铸时，间隙空间的尺寸小于浇铸流体的毛细长度，保证浇铸过程中间隙空间能够顺利排气；

脱模得到双流道涡轮增压器壳体成品。

进一步地，所述浇铸中使用的浇铸流体为铁水或钢水。

本发明的优点：本发明利用填充片来避免浸涂过程中两个砂芯之间配合间隙被涂料堵塞，同时填充片为易燃、易熔材质，烘干过程可以直接熔化或燃烧，无需另外增加工序，节约成本，提高双流道砂芯的质量，也能保证后期浇铸充型时的排气效率，提高产品合格率；