[发明专利]显示面板、显示面板的制备方法和显示装置

说明书

本发明提供了一种显示面板、显示面板的制备方法和显示装置，该显示面板包括：基板；位于基板上的间隔排布的多个像素单元和用于将多个像素单元间隔开的像素限定层，像素单元包括功能膜层，像素限定层包括顶层和底层，顶层位于底层的凹槽内；功能膜层材料在底层上的接触角小于30度，功能膜层材料在顶层上的接触角大于50度。通过将功能膜层材料在底层上的接触角设置成小于30度，功能膜层材料在顶层上的接触角设置成大于50度的这种方式，满足了喷墨打印的墨水对底层和顶层不同位置处的润湿性不同的需求，由于顶层设置在底层的凹槽内，可容易形成墨水钉扎凹槽，从而能有效避免功能膜层填充不充分以及像素单元间混色等现象。

技术领域

本发明涉及显示技术领域，具体涉及了显示面板、显示面板的制备方法以及显示装置。

背景技术

在有机发光显示面板的制备方法中，由于喷墨打印(IJP，Ink-JetPrinting)技术具有工艺简单、成本低廉以及节省材料等优点，被用来制备红、绿和蓝三原色像素。通过将红、绿、蓝三色发光材料分别溶解在溶剂中制作成有机发光材料墨水，通过喷墨打印将有机发光材料墨水直接沉积到基板上预先制备好的像素位置，待墨水干燥后即可形成所需的有机发光显示中的发光像素的发光薄膜。现有喷墨打印有机发光显示的方法，在加工显示面板的过程中存在着不同颜色的像素间混色，或者发光薄膜不能充分填充像素而导致像素失效等问题，亟需改善。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供了一种显示面板、显示面板的制备方法以及显示装置以解决现有技术中像素材料的填充不充分以及像素单元间混色的技术问题。

根据本发明的一个方面，本发明一实施例提供了一种显示面板，包括：基板；位于基板上的间隔排布的多个像素单元和用于将所述多个像素单元间隔开的像素限定层，所述像素单元包括功能膜层，所述像素限定层包括顶层和底层，所述底层靠近所述顶层的一侧设置有凹槽，所述顶层位于所述凹槽内；所述功能膜层材料在所述底层上的接触角小于30度，所述功能膜层材料在所述顶层上的接触角大于50度。

在一个实施例中，所述功能膜层材料在所述顶层上的接触角为50-150度。功能膜层材料在这个接触角的范围内，能更加有效避免像素单元间混色等现象的发生。

在一个实施例中，在沿所述顶层到所述底层的方向上，所述凹槽的深度为所述底层的高度的30％-80％。此种设置方式一方面可以使得顶层更加稳固的位于底层的凹槽中，另一方面使得凹槽更容易形成墨水钉扎凹槽。

在一个实施例中，在沿所述顶层到所述底层的方向上，所述底层的高度为0.5-2微米，所述顶层的高度为1-20微米。此种设置方式能有效避免像素中功能膜层材料的填充不充分以及像素单元间混色等现象的发生，进而保障显示面板具有良好的显示发光效果。

在一个实施例中，在沿所述像素限定层到所述像素单元的方向上，所述凹槽距离所述基板的最远一侧的长度比所述底层距离所述基板的最远一侧的长度小4-10微米。此种方式合理的设置了凹槽的大小。

在一个实施例中，在沿所述顶层到所述底层的方向上，所述凹槽的截面形状包括倒梯形。提供了一种凹槽的截面图形的可实施方式。

在一个实施例中，所述底层朝向所述像素单元一侧的侧壁与所述底层的底面之间的夹角为20-70度。设置此夹角的范围，使得功能膜层材料在干燥的过程中不随着功能膜层材料的减少而发生后退收缩的现象。

在一个实施例中，所述底层的材料包括正性光刻胶，所述顶层的材料包括负性光刻胶。提供了底层和顶层应用材料的一种可能的实施方式。

根据本发明的另一个方面，本发明一实施例提供了一种显示装置，包括：前述任一所述的显示面板。