[发明专利]一种连铸浇注过程大包浇余量的测量方法

说明书

一种连铸浇注过程大包浇余量的测量方法：1)将N个同种型号的钢包内的钢水，倒入渣罐中，自然冷却至渣罐内钢水上层凝固厚度≥30cm；2)将渣罐转移至渣场，吊起后与铸铁柱撞击，将钢渣全部倒出在渣场的专用区域内；3)采用水冷的方式对钢渣进行全方位的人工注水降温后，再自然冷却；4)将水冷后的钢渣，破碎成钢块及边长≤300mm的块状渣，并对钢块、块状渣进行全方位的人工注水降温后，再自然冷却2.0～4.0h；5)待钢块、块状渣中的水分风干后，用起重磁铁将钢渣中破碎出的钢块都吸出，钢块的质量即为渣罐中剩钢的总量；平均浇余量即为单一钢包的剩钢量；发明为环出钢口吹氩控制下渣新工艺提供了准确的大包浇余量的测量方法。

技术领域

本发明属于连铸浇注过程领域，尤其涉及一种连铸浇注过程大包浇余量的测量方法。

背景技术

在钢铁生产连铸过程中，钢包浇注过程的下渣控制一直是困扰洁净钢生产的难题。为提高钢水收得率，钢包内的钢水液面要尽量低，钢包浇注过程很容易发生下渣，一旦下渣会显著恶化钢水质量并影响现场生产的顺行。连铸过程中，钢包浇注末期会发生下渣，其危害主要有：①恶化钢水可浇性，使水口堵塞，致使浇注不能正常进行；②降低合金元素收得率，且会产生夹杂物影响钢水洁净度；③铸坯中溶解铝含量下降，大包长水口侵蚀严重，降低包衬寿命；④钢包渣进入中间包导致中间包内熔渣积聚，给连铸过程造成不良影响。因此，为提高铸坯质量及保证生产顺行，必须控制钢包浇注过程下渣。

为避免钢包中的炉渣进入中间包，在生产洁净度要求非常严格的钢种如汽车板时常采用钢包留钢操作，这样虽然满足了质量要求，但钢水的收得率低。传统的通过目视来判定钢包下渣的方法因人的因素误差大。为了有效控制连铸过程的钢包下渣，国内外有多种钢包下渣检测方法，如电磁检测法、振动检测法、超声波检测法、红外检测法、称重检测法等。采用钢包下渣检测技术后，钢包刚开始下渣时就能被检测到并及时关闭水口，因此在保证钢水洁净度的同时，能够在一定程度上提高钢水的收得率。但钢包浇注过程中开始下渣的临界高度较高，有研究表明，钢包浇注过程开始下渣的临界高度在150mm以上，钢包在较高液位下存在汇流旋涡下渣致使其浇注结束时余钢量往往比较大。目前，如何提高钢包浇注过程钢水的收得率是困扰不少炼钢厂的一个难题。

有专利CN 104525929 A提出了一种通过钢包底部环出钢口吹氩气控制钢包下渣的方法来控制下渣。无论是原工艺生产还是采用该控制下渣新工艺生产，由于目前缺乏大包浇余的定量测量方法，难以对新工艺的下渣控制效果进行评价。本发明提出了一种定量测量钢包浇余量的方法，解决了无法准确称量大包浇余量的难题。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种连铸浇注过程大包浇余量的测量方法，是一种渣钢中钢的定量测量方法，能快速有效地通过一系列系统的操作对大包浇余量进行准确称量，且成本低、操作简便、测量结果准确。目前，对大包浇余量尚无明确、系统的测量方法，本发明方法解决了这一技术问题。

一种连铸浇注过程大包浇余量的测量方法，具体包括如下步骤：

步骤1，连铸钢包浇注完成后，将N个同种型号的钢包内的钢水，倒入渣罐中，自然冷却至渣罐内钢水上层凝固厚度≥30cm；其中，N≥1的自然数；

步骤2，将渣罐转移至渣场，吊起后与铸铁柱撞击10～30次，将钢渣全部倒出在渣场30～50m²的专用区域内，静置10～40min；

步骤3，采用水冷的方式对钢渣进行全方位的人工注水降温后，再自然冷却30～60min；其中，水管的口径为Φ30～50mm，流量10.0～15.0m³/h；

步骤4，将水冷后的钢渣，破碎成钢块及边长≤300mm的块状渣，并对钢块、块状渣进行全方位的人工注水降温后，再自然冷却2.0～4.0h；其中，水管的口径为Φ30～50mm，流量8.0～12.0m³/h；