[发明专利]大吨位桥式起重机中轨箱形梁的制造方法

说明书

大吨位桥式起重机用中轨箱形梁及其制造方法，是在箱形梁的大横向肋板和小横向肋板两侧各焊接两块半圆形加强板、整体加工上端使其成光滑平面，该平面在轨道底部一定范围内不再与上翼缘板焊接，仅仅是紧密接触，上翼缘板与横向肋板之间的挤压应力大小可通过变化半圆形加强板的厚度来实现，由此，突破中轨箱形梁使用受限的技术瓶颈，扩大中轨箱形梁的使用范围，使中轨箱形梁适用所有起重量，且该制造方法简单，同时，首次提出箱形梁端部采用带半轴套的大弯板结构型式，实现了箱形梁与台车经济性低高度的柱铰连接。

技术领域

本发明涉及起重机设备领域，尤其涉及一种大吨位桥式起重机用中轨箱形梁及其制造方法。

背景技术

当前桥式起重机主梁与轨道的位置关系有三种：轨道在主梁上翼缘板正中，轨道中心线与主梁中心线重合，即中轨箱形梁；轨道中心与主梁的主腹板中心对齐，即全偏轨箱形梁；轨道中心线在主梁中心线与一侧腹板中心线之间，即半偏轨箱形梁。

起重量在125吨以下的桥式起重机，其主梁与轨道位置关系上述三种均有应用，但起重量超过125吨的桥式起重机，均采用全偏轨箱形梁，全偏轨箱形梁为降低上翼缘板与主腹板之间的挤压应力，需加厚主腹板或采用T型钢，若采用加厚主腹板方法时，需保证上翼缘板与主腹板之间焊缝的焊接质量(焊透性)，尽管如此，轮压通过轨道作用在焊缝上，焊缝受到高的挤压应力，焊缝的疲劳强度较低，尤其对工作级别高(M7和M8)的起重机，该处焊缝的疲劳强度控制了主梁截面尺寸，若想提高主梁的承载能力，只有继续加大主梁截面尺寸，经济性变差。再者，主腹板从上至下全部采用相同厚度，而它所受到的弯曲应力远离中性层近似线性增加，即中部小两边大，材料分布与其受到的弯曲应力分布不匹配，主腹板中部材料没有得到充分利用，降低了材料的利用率。若主梁采用T型钢时，尽管使焊缝下移、远离了轮压作用区，但箱形主梁的四条纵向焊缝变成了五条，增加了焊接工作量。再者，偏轨箱形梁与中轨箱形梁相比，主梁受到扭转载荷，多了扭转应力，在相同截面尺寸条件下，偏轨箱形梁的承载能力低。

对于中轨箱形梁和半偏轨箱形梁，大横向肋板和小横向肋板还有支撑轨道的作用，但当起重量增大时，作用到轨道上的小车轮压也增大，致使作用到大横向肋板和小横向肋板的载荷增大，大、小横向肋板与上翼缘板之间的焊缝所受的应力也增大，故此限制了中轨和半偏轨箱形梁的应用范围。

现有大吨位桥式起重机全偏轨箱形梁，在它与台车的连接采用法兰支座时，由于支座制造成本较高并增加了起重机的高度，而本发明提出半轴套结构型式，则避免了上述不足，实现了箱形梁与台车的经济性、低高度柱铰连接。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种大吨位桥式起重机用中轨箱形梁及其制造方法，解决了中轨箱形梁受起重量的限制问题，起重量超过125吨的桥式起重机主梁仍可采用中轨箱形梁。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种大吨位桥式起重机用中轨箱形梁，包括轨道、上翼缘板、横向肋板、加强板，轨道设置在上翼缘板上部，且轨道沿上翼缘板长轴方向设置，横向肋板设置在上翼缘板下部，且沿上翼缘板长轴方向相互平行的布置，横向肋板上部的两个侧面分别固定有加强板，且加强板与横向肋板相互平行，加强板的上表面与横向肋板的上表面平齐，且加强板的上表面和横向肋板的上表面形成的平齐面与上翼缘板紧密接触，加强板的上边沿与横向肋板的上边沿紧密接触，除了加强板与横向肋板接触的上边沿，剩下加强板与横向肋板接触的边沿固定连接。

最优的，所述加强板的上表面与所述横向肋板的上表面被整体加工成一个平整的平面A，所述上翼缘板设置所述横向肋板的位置有一个平整的平面B，平面A和平面B紧密接触，所述加强板上端的长度小于所述横向肋板上端的长度，即横向肋板的上端包括加强板加固部分和仅是横向肋板部分，横向肋板中仅是横向肋板部分与上翼缘板固定连接，加强板的上端和横向肋板中加强板加固部分与上翼缘板紧密接触。