[实用新型]一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架

说明书

技术领域

本实用新型属于助力器测试设备领域，具体的说是一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架。

背景技术

汽车制动系统与汽车的安全性密切相关，制动系统助力器因能有效减轻驾驶员制动负担，并适应不同制动工况提供足够制动力，已经广泛应用在汽车行业。其中橡胶反馈盘作为助力器助力与驾驶员踏板力耦合装置，在制动助力功能实现方面发挥关键作用。汽车不同的制动工况下，助力器助力比不同，橡胶反馈盘需要承受内圈、外圈及圆柱侧壁等多个方向的压力，其受到压力时形变会影响其反馈的位移量和耦合力值，即助力器的输出特性。另外，在制动助力系统研发中，需建立合理的反馈盘模型对助力器仿真和控制，反馈盘不同制动工况下的静动态特性为模型的验证和优化提供重要依据，疲劳特性能为助力器长时间力耦合特性分析提供参考。因此，在反馈盘应用及特性分析方面，需要设计符合测试要求的特定的测试台架。

如今，在反馈盘测试领域内，其永久压缩变形特性、硬度特性、疲劳寿命测试方面均有成熟的产品及测量方法，主要应用于样品试制和产品质量检验。对于实际不同工况，反馈盘压力场分布与变形位移量的静动态特性自动测量台架尚未有涉及。最接近本专利的现有技术是CN204479286U一种刹车助力器反馈盘测试设备，其基本提供了一种中心推杆作用下的反馈盘内外圈静态变形量的测试机构。它只简单模拟了踏板推杆作用(无助力工况)稳态后的反馈盘变形量，未模拟出不同助力比和仅有助力工况时反馈盘动态和静态特性，测量误差大、效率低。

发明内容

本实用新型提供了一种结构简单、能真实地模拟反馈盘在助力器中的工作状况、能够模拟紧急工况、能够模拟反馈盘受踏板力和电机助力同时耦合输入的工况并且能测量稳定后反馈盘的静态特性的模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架，解决了现有模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架不能模拟出不同助力比和仅有助力工况时反馈盘动态和静态特性的不足。

本实用新型技术方案结合附图说明如下：

一种模拟制动助力器反馈盘工况测试试验台架，该试验台架包括试验台底座1、推侧电动缸3、拉侧电动缸5、推侧压力传感器6、单向圆柱形扁口套筒7、踏板推杆8、空心梯形光轴9、踏板回位弹簧12、反馈盘14、主缸推杆16、储液壶19-1、主缸19-2、长光轴22和拉侧压力传感器27；所述的试验台底座1设置在水平地面上；所述的推侧电动缸3通过推侧电动缸支架2固定在试验台底座1的右侧；所述的推侧电动缸3的输出端上安装有推侧压力传感器6；所述的推侧压力传感器6与单向圆柱形扁口套筒7的一端相连；所述的单向圆柱形扁口套筒7的另一端通过螺母与踏板推杆8的一端相连；所述的踏板推杆8的另一端穿过空心梯形光轴9一端的小孔与踏板回位弹簧12接触；所述的踏板回位弹簧12设置在反馈盘底座15内；所述的反馈盘底座15设置在空心梯形光轴9的大孔内壁且与空心梯形光轴9的大、小孔之间的台肩相抵触；所述的空心梯形光轴9通过梯形光轴支架17固定在试验台底座1上；所述的梯形光轴支架17的左侧通过螺栓固定有大方形直线轴承连接板11-1；所述的大方形直线轴承连接板11-1通过螺栓与大直线轴承10-1连接；所述的反馈盘14的外平面与主缸推杆16的大端面相贴合；所述的主缸推杆16的小端面与主缸推杆连接件18的凹槽相接触；所述的主缸推杆连接件18与主缸19-2的第一腔相连接；所述主缸19-2上端和储液壶19-1下端面通过螺母连接；所述的反馈盘14设置在反馈盘底座15内且内平面与反馈盘主面连接件13相贴合；所述的反馈盘主面连接件13设置在反馈盘底座15的槽内；所述的主缸19-2通过螺纹孔设置在菱形主缸连接板20上；所述的菱形主缸连接板20固定在主缸支架21上；所述的长光轴22的两端分别穿过主缸支架21和长光轴支架23上的小直线轴承10-2，且其外圈通过螺栓固定在推侧圆形大连接盘24和拉侧圆形大连接盘25的内圈上；所述的拉侧压力传感器27的一端通过螺纹与力传感器连接件26的一端相连，另一端与拉侧电动缸5的输出端相连；所述的力传感器连接件26的另一端与拉侧圆形大连接盘25相连；所述的拉侧电动缸5通过拉侧电动缸支架4固定在试验台底座1上，所述的推侧电动缸3、拉侧电动缸5均通过CAN与控制器通讯，所述的控制器与上位机相连。

所述的主缸19—2采用新英朗牌。

所述的推侧电动缸支架2有两个，分别设置在推侧电动缸3的左、右两端。

所述的长光轴22有四根且上、下平行布置。

所述的长光轴22的两端具有比其直径小的外螺纹，两端设置有台肩。

所述的拉侧电动缸支架4有两个，分别设置在拉侧电动缸5的左、右两端。