[实用新型]一种组合滚轮自动组装生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自动装配生产线，特别涉及一种组合滚轮自动组装生产线。

背景技术

汽车的制造过程需要用到各种各样的小零件，例如汽车车门把手内需要用到一种组合滚轮，如图11所示，组合滚轮由轴承1、垫片2、螺钉3、卡圈4组成，卡圈与轴承夹住垫片，螺钉插于轴承内圈中，卡圈将螺钉、轴承、垫片相对固定，该组合滚轮的传统装配方式为：先通过人工在螺钉上依次套设轴承、垫片、卡圈，再用设备将卡圈压平，由于卡圈内圈为翘起的齿形，被压平后正好卡入螺钉的螺纹间隙中。

现需要批量装配该组合滚轮，为提高装配效率而采用自动化装配线，该自动化装配线使用振动盘自动送料，通常情况下，技术人员会在振动盘的出口上固定加长管道，加长管道直接通至下一工位，加长管道随振动盘一起振动从而输送物料。然而在实际使用过程中发现，由于所输送的轴承过重，多个轴承在加长通道内运动缓慢，甚至出现堵死的现象，非常影响装配线的装配效率，遂垫高振动盘，从而增加了加长管道的斜度，但在实际使用中又出现漏料速度过快，导致轴承重叠于下一工位的现象。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种组合滚轮自动组装生产线，具有稳定送料的输送机构。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种组合滚轮自动组装生产线，包括轴承送料盘，轴承送料盘出口处向下倾斜设有加长管道，加长管道末端连接设有水平的轴承输送道，轴承输送道内设有用于输送轴承的传送皮带，轴承输送道一端与加长管道连接，另一端连接设有推料槽，轴承输送道内的一端设有由电机驱动的旋转块，旋转块为侧面设有平面的圆柱体，旋转块设于传送皮带的一端，位于加长管道末端的正下方；轴承输送道另一端连接有坡道，坡道倾斜向下设置，且与推料槽连通，推料槽内设有推块，以及驱动推块在推料槽内移动的气缸八，推料槽的槽宽与轴承外径相等。

通过采用上述技术方案，轴承从加长管道末端进入轴承输送道，轴承从加长管道末端排出后先与旋转块接触，旋转块侧面形状特殊，可将轴承一部分微微抬起，即使加长管道与传送皮带的夹角较大，在旋转块的作用下，堵于加长管道底部的轴承也能够顺利运动至传送皮带上；

采用较短的加长管道配合轴承输送道，取代原来较长的加长管道，降低了轴承在加长管道内堵塞的概率；

首尾相连的轴承在传送皮带的作用下在轴承输送道内移动，轴承移动至轴承输送道末端时被推料槽内的推块阻挡，由于轴承尺寸与推料槽的槽宽相当，所以当推块在气缸八的作用下后退时，轴承输送道内的轴承补入推料槽内，后一个与之接触的轴承恰好完全位于轴承输送道内，且与推料槽入口处相切，轴承在推块的作用下得以一个接一个地进入推料槽，以便有序地进入工位参与装配，有效避免了物料重叠进入工位。

优选的，旋转块侧面设有一对关于旋转块轴线对称的平面。

通过采用上述技术方案，旋转块旋转一周时对于轴承产生两次翻动作用，提高了推料能力。

优选的，轴承输送道一端设有凹槽，加长管道末端伸于凹槽内，凹槽宽度大于轴承输送道以及加长管道末端的宽度。

通过采用上述技术方案，因加长管道与轴承送料盘连接，轴承送料盘为振动盘，加长管道不可避免会随之振动，将凹槽宽度设计为大于加长管道末端的宽度，可使得加长管道末端在凹槽内有一定移动空间，使两者的连接更为科学合理；而将凹槽宽度设计为大于轴承输送道的宽度，是为使产生一定位置偏移的轴承能够顺利进入轴承输道内。

优选的，轴承输送道与坡道连接处上方封盖有透明板，透明板包括与轴承输送道上表面平行的板一、与坡道上表面平行的板二。

通过采用上述技术方案，透明板可阻止轴承在轴承输送道与坡道连接处翻动，强迫轴承一个接一个地从透明板下方通过，透明的板块可方便清晰观察轴承的通过情况。

优选的，推料槽为L形，推料槽弯折处设有通孔，通孔正下方设有螺钉输送道。

通过采用上述技术方案，在推料槽弯折处开设通孔，可供其它机构将螺钉输送道上的螺钉从通孔下方伸入推料槽内，轴承被气缸八上的推块推至通孔处，螺钉可恰好从下至上插入轴承内圈，此时用抓取机构抓取螺钉，即可将螺钉与轴承组成的半成品抓取至下一工位上。

优选的，通孔尺寸小于轴承尺寸，正对推料槽末端设有半成品输送道，半成品输送道前端、推料槽末端均为开口，推料槽末端与半成品输送道前端之间设有间隙。