[发明专利]一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片及其制作方法在审

专利信息
申请号: 201610221566.6 申请日: 2016-04-11
公开(公告)号: CN105707782A 公开(公告)日: 2016-06-29
发明(设计)人: 严德华;李秉业;李洪久;陈曦 申请(专利权)人: 山东天博食品配料有限公司
主分类号: A23L19/18 分类号: A23L19/18;A23L11/00;A23L33/21
代理公司: 天津盛理知识产权代理有限公司 12209 代理人: 韩晓梅
地址: 272075 *** 国省代码: 山东;37
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摘要:
搜索关键词: 一种 利用 豆渣 制作 复合 及其 制作方法
【说明书】:

技术领域

本发明属于食品加工技术领域,尤其是一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片及其制作方法。

背景技术

复合马铃薯片是一种以马铃薯全粉、马铃薯淀粉为主要原料而复合生产的圆型薄片,因其味独特、无油腻感、采用复合罐装、保质期长、携带方便、可分批取食等特点,已成为风靡世界的一种休闲食品。

马铃薯雪花粉和全粉有一定的憎水性,至少是吸水速度较慢,很难保证与水均匀混合,会产生一部分含水量较高,而其他部分则还处于完全干燥的状态。淀粉在复合薯片中主要起到粘结作用,是必不可少的原料之一。在复合薯片的加工过程中,原料与水不可能完全混合均匀,在加热过程中淀粉遇水后糊化,易成膜包气形成大的气泡,严重影响薯片的外观结构和口感。

豆渣是豆奶、豆腐或豆干等食品的生产副产品,我国作为豆制品产量大国,相应的豆渣产量也很大。豆渣富含膳食纤维,含有一部分蛋白质、脂肪、矿物质等营养成分,临床经验表明,食用豆渣可预防便秘,降低血液胆固醇含量,预防肠癌等功效。但豆渣口感粗糙以及豆腥味较重,影响了豆渣在食品中的应用。目前多数采用挤压膨化、生物酶解、微生物发酵等方法来降低豆渣的腥味,减少豆渣口感的粗糙,但由于其工艺复杂,加工成本大幅度的提高,或者产生其他的风味物质,大大限制了豆渣的再利用。

通过检索,尚未发现与本发明专利申请相关的专利公开文献。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足之处,提供一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片及其制作方法,该豆渣复合薯片对湿豆渣进行了再利用,豆渣复合薯片外观结构均匀、色泽诱人、口感酥脆、豆香浓郁,且本发明薯片外观不含有明显的气泡,外观更能吸引消费者并提高消费者的食欲,提高了产品的口感,该制作方法工艺简单、操作方便,可以充分利用豆制品行业的生产副产物,减少了资源浪费。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:

一种利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片,其组分及重量份数如下:

马铃薯全粉50~70份,豆渣泥20~50份,变性淀粉10~20份,马铃薯淀粉5~15份,食盐粉0.3~1份,碳酸钙0.2~0.8份,卵磷脂0.1~0.5份,调味粉5~10份;

所述豆渣泥中蛋白质的含量为1.5-4.5%或为7.5-13.5%,均以湿基计;或者,所述豆渣泥中蛋白质的含量为10-30%,以干基计;所述膳食纤维的含量为50-70%,以干基计。

而且,其组分及重量份数如下:

马铃薯全粉60份,豆渣泥35份,变性淀粉15份,马铃薯淀粉10份,食盐粉0.7份,碳酸钙0.5份,卵磷脂0.3份,调味粉7份。

而且,所述调味粉为番茄调味粉、海苔调味粉、香辣调味粉、原味调味粉或烧烤调味粉。

而且,所述豆渣泥的制作方法如下:将湿豆渣放入斩拌机中,首先以800~1000r/min斩拌15~45min,接着再以2500~3000r/min斩拌30~60min,得粗豆渣泥,再将粗豆渣泥过20-60目筛子,即可得到状态均匀、细腻的豆渣泥。

如上所述的利用湿豆渣制作的豆渣复合薯片的制作方法,步骤如下:

⑴原料预混:

混合料A:先将马铃薯全粉、变性淀粉、马铃薯淀粉过20-60目筛,然后加到搅拌机中充分混合,得到混合料A;

混合料B:将食盐粉、碳酸钙、卵磷脂充分混合均匀,得到混合料B;

混合料C:先将混合料B加入混合料A中,充分搅拌至混合均匀,然后加入豆渣泥,继续搅拌至充分混合均匀,得到混合料C;

⑵压片:采用一道压片工序,压延间隙为0.8~0.85mm,将混合料C制成厚度为0.8~1mm的压片;

⑶切片:将压片切制成规则的坯片;

⑷油炸:将坯片进行油炸,控制油炸温度160~180℃,油炸时间为50~80s,得油炸好的薯片;

⑸调味:将调味料撒落在油炸好的薯片上,使调味料均匀附着于薯片表面,得复合薯片;

⑹冷却:将复合薯片自然冷却至室温,即得豆渣复合薯片。

而且,所述⑶中通过模切刀将压片切制成规则的坯片。

而且,所述⑷中将坯片置于间隙为1.2mm的丝网双向波浪模盒中进行油炸。

而且,所述⑸中在输送的过程中使用喷涂器将调味料撒落在油炸好的薯片上。

而且,所述⑹中将复合薯片在输送过程中自然冷却至室温。

而且,所述⑹中冷却时间为25~40s。

本发明取得的优点和积极效果是:

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