[实用新型]一种气门顶杆冷挤压模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及，具体涉及一种气门顶杆冷挤压模具。

背景技术

    气门顶杆零件, 材料为20钢, 原采用切削加工方法成形, 其生产工艺复杂, 生产效率低,零件力学性能差，并且毛坯的形状及尺寸对模具寿命及冷挤压件纤维方向的改善有很大影响。

实用新型内容

本实用新型的目的是为解决上述不足，提供一种气门顶杆冷挤压模具。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种气门顶杆冷挤压模具，包括拉杆、垫块、凹模中套、凹模内套、卸料圈、上模座、定位圈、压环、压力垫板、紧固圈、凸模、卸料板、压圈、凹模外套、顶杆、定位环、顶板、拉簧、活动板、压力垫板、小顶杆、斜块和下模座，拉杆分别连接上模座和顶板，垫块连接压力垫板，凹模中套连接凹模外套，凹模内套连接凹模中套，卸料圈连接卸料板，上模座连接定位圈，定位圈连接紧固圈，压环连接压力垫板，凸模连接压力垫板，压圈连接定位环，凹模外套连接垫块，顶杆连接压力垫板，定位环连接下模座，顶板在装置的最下方，拉簧连接活动板，活动板连接顶板，压力垫板连接垫块，小顶杆连接压力垫板，斜块连接压力垫板，下模座连接定位环。 

本实用新型还有这样一些技术特征：

所述的凸模的工作端面加工成与顶杆内底面相同的形状。

所述的气门顶杆冷挤压时单位挤压力达到2200MPa。

所述的模具采用弹性卸料装置。

本实用新型具有如下有益的效果：

    本实用新型设计合理，采用冷挤压工艺生产气门顶杆与传统的切削加工生产相比, 改善了气门顶杆的力学性能, 提高了生产效率, 减少了原材料和能源的消耗, 经济效果显著。 

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为气门顶杆挤压件示意图。

其中，1、拉杆，2、垫块，3、凹模中套，4、凹模内套，5、卸料圈，6、上模座，7、定位圈，8、压环，9、压力垫板，10、紧固圈，11、凸模，12、卸料板，13、压圈，14、凹模外套，15、顶杆，16、定位环，17、顶板，18、拉簧，19、活动板，20、压力垫板，21、小顶杆，22、斜块，23、下模座，24、气门顶杆挤压件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

实施例1

一种气门顶杆冷挤压模具，包括拉杆1、垫块2、凹模中套3、凹模内套4、卸料圈5、上模座6、定位圈7、压环8、压力垫板9、紧固圈10、凸模11、卸料板12、压圈13、凹模外套14、顶杆15、定位环16、顶板17、拉簧18、活动板19、压力垫板20、小顶杆21、斜块22和下模座23，拉杆1分别连接上模座6和顶板15，垫块2连接压力垫板9，凹模中套3连接凹模外套14，凹模内套4连接凹模中套3，卸料圈5连接卸料板12，上模座6连接定位圈7，定位圈7连接紧固圈10，压环8连接压力垫板9，凸模11连接压力垫板9，压圈13连接定位环16，凹模外套14连接垫块2，顶杆15连接压力垫板9，定位环16连接下模座23，顶板17在装置的最下方，拉簧18连接活动板19，活动板19连接顶板17，压力垫板20连接垫块2，小顶杆21连接压力垫板9，斜块22连接压力垫板9，下模座23连接定位环16，所述的凸模的工作端面加工成与顶杆内底面相同的形状，所述的气门顶杆冷挤压时单位挤压力达到2200MPa，所述的模具采用弹性卸料装置。

模具工作过程为：将毛坯放入凹模内套4内。上模随液压机活动横梁下行，凸模、凹模及顶杆将坯料挤压成形。上模回程，凸模与凹模分离，若工件留在凸模上，则通过卸料板和卸料圈5使工件与凸模分离。若工件留在凹模内，则通过机械拉杆式联动顶出装置将工件顶离凹模，该顶出装置在下模座下方带有活动板，当工件顶出一段距离后，通过带斜面的斜块22将活动板撑开，使顶杆的底面悬空,使其靠自重复位，为下一次放置毛坯做好准备，活动板靠其外圈的拉簧复位。

    为了增强凹模强度，降低凹模制造成本，延长模具寿命，采用3层预应力组合凹模结构。将各圈配合面做成一定锥度(一般取1°30′), 在室温下用液压机进行压合。由于气门顶杆内腔较深，为了加强凸模的强度，将工作段以上的直径加粗并铣出3条卸料槽，供带有3个内爪形的卸料圈卸料。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。