[发明专利]一种柴油机风扇支承板及其安装方法

说明书

技术领域

    本发明涉及发动机领域，尤其涉及一种柴油机风扇支承板及其安装方法。

背景技术

柴油机风扇轴部件主要根据柴油机前端皮带轮系布置，还有整车水箱位置进行布置设计。汽车用柴油机风扇安装，有几种方式。一种为风扇直接安装在水泵上，与水泵同轴，简单易行，但会造成水泵可靠性下降。一种为在齿轮室上预先设计风扇轴安装平台，再把风扇轴安装上去，但风扇中心安装高度受限制。还有一种直接安装在曲轴皮带轮上，这种方式在客车应用广泛，但对于其它车辆很难应用。现有风扇安装，安装在水泵上，不能传递质量非常大的铁皮风扇，解决不了水泵可靠性问题。安装在齿轮室平台上的风扇轴部件，风扇高度亦达不到工程机械的风扇中心要求在高位的需求。安装在曲轴上的风扇更加无法满足风扇高的要求。因此，对于工程机械用柴油机，工作负荷大，风扇中心要求高的特点。上面所列的方案都不适应。

发明内容   

    本发明的目的在于提供了一种高度集成的风扇支承板。该风扇支承板主要安装在齿轮室上方的机体上，在缸盖上方还进行了辅助支撑，这样可以使风扇中心高达到机体顶面以上的高度。该风扇支承板除了安装风扇轴部件外，还集成了缸盖出水管、发动机排气孔、吊耳等实用功能。运用精益设计，减少了零件数量，降低了整机成本。制造容易，结构紧凑，安全可靠，实用方便的一种柴油机风扇支承板及其安装方法。

    本发明的技术解决方案是这样的：一种柴油机风扇支承板，包括风扇支承板、风扇轴部件、排气接头、缸盖出水接头、辅助支架、吊耳孔、风扇轴安装孔、排气孔、出水口、支承板安装孔，其特征在于风扇支承板（1）与风扇轴部件（2）为分体结构，通过用螺栓连接，风扇支承板（1）中部四角对角上有风扇轴安装孔（7），风扇支承板（1）顶上有吊耳孔（6），风扇支承板（1）侧边有排气孔（8）、出水口（9），风扇支承板（1）底部有支承板安装孔（10），风扇支承板（1）中部安装有风扇轴部件（2），风扇轴部件（2）安装有皮带轮，风扇支承板（1）底面镶嵌有缸盖出水接头（4），缸盖出水接头（4）上方设置有排气接头（3），风扇支承板（1）侧边设置有辅助支架（5），风扇支承板（1）下方通过支承板安装孔（10）用螺栓固定在齿轮室的机体上方，缸盖出水接头（4）连接缸体冷却液出口。

    辅助支架（5）为腰形孔，位于横竖两方向。

    风扇支承板（1）下方通过6个支承板安装孔（10）固定在齿轮室机体下方，上方通过辅助支架（5）支撑，风扇轴部件（2）通过4个风扇轴安装孔（7）紧固，排气接头（3）通过锥形螺纹安装在排气孔（8）上，通过缸盖出水接头（4）的冷却液经出水口（9）进入调温器座调控，风扇支承板（1）集成了缸盖出水管、冷却液排气孔、吊耳，风扇支承板（1）的吊耳孔（6）安装吊耳连接起吊发动机，排气接头（3）为发动机冷却液高位排放冷却系统的水气接头。

    与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、风扇支承板横跨在机体和缸盖罩之间，有效的抬高了风扇轴中心位置，解决了工程机械的风扇高需求。

    2、风扇支承板和风扇轴部件采用分体式设计，当风扇轴发生断裂的时候，只需更换风扇轴部件即可，不需要把底座也换掉，有效降低了服务成本。

3、风扇支承板集成了发动机的缸盖出水口、冷却系排气孔，吊耳于一体。满足精益设计要求，减少了发动机零件个数及降低了发动机成本。

附图说明

      图1、图2为本发明的轴侧图。

    图3为本发明的风扇支承板主视图。

    附图标记：风扇支承板（1）、风扇轴部件（2）、排气接头（3）、缸盖出水接头（4）、辅助支架（5）、吊耳孔（6）、风扇轴安装孔（7）、排气孔（8）、出水口（9）、支承板安装孔（10）。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应理解本发明的保护并不受具体实施方式的限制。

如图1、图2所示，风扇支承板（1）上主要安装有风扇轴部件（2），风扇轴部件（2）上安装有风扇皮带轮，主要用来传递带动风扇高速转动。在风扇支承板（1）底面镶嵌了缸盖出水接头（4），该接头主要是连接缸盖冷却液出口，使流入调温器座。在缸盖出水接头（4）的上方设置有排气接头（3），排气接头（3）是发动机冷却液最高位，用来排除冷却系统的水气，防止冷却液开锅。风扇支承板右侧1设置有辅助支架（5），该支架上设置有两个腰形孔，保证了风扇支承板（1）准确安装。

如图3所示，风扇支承板（1）下方通过6个支承板安装孔（10）固定在齿轮室的机体上方，上方通过辅助支架（5）支撑。风扇轴部件（2）通过4个风扇轴安装孔（7）紧固。排气接头（3）通过锥螺纹安装在排气孔（8）上，完成水汽排除。通过缸盖出水接头（4）的冷却液经出水口（9）进入调温器座进行调控。风扇支承板（1）还集成了吊耳孔（6），用来起吊整个发动机。风扇支承板（1）高度集成了缸盖出水管、冷却液排气孔、吊耳。