[发明专利]一种ER70S-6热轧盘条及其制备方法

权利要求书

1.一种ER70S-6热轧盘条，其特征在于，其化学组分以重量百分比计为C 0.06-0.10％、Si 0.80-0.98％、Mn 1.40-1.63％、P≤0.020％、S≤0.015％、O 0.0005-0.0010％、N 0.002-0.004％，余量为Fe。

2.如权利要求1所述的ER70S-6热轧盘条，其特征在于，所述的化学组分以重量百分比计内控为C 0.06-0.07％、Si 0.80-0.85％、Mn1.40-1.43％、P≤0.010％、S≤0.011％、O 0.0005-0.0010％、N0.002-0.003％，余量为Fe。

3.如权利要求1或2所述的ER70S-6热轧盘条，其特征在于，其冶炼原料包含有铁水、废钢和石灰，并且铁水的成分为Si 0.30～0.80％、Mn 0.30～0.80％、P≤0.120％、S≤0.050％、Cr≤0.20％、Ni≤0.10％、Cu≤0.15％、As≤0.020％，铁水的温度≥1250℃；石灰的成分为CaO＞90％、SiO2≤1.5％、S＜0.15％、活性度＞310ml。

4.如权利要求1-3任一项所述的ER70S-6热轧盘条的制备方法，其特征在于，整个制备工艺步骤中的钢水采用无碳覆盖剂进行覆盖处理，具体的制备包括以下步骤：

(1)转炉冶炼：将上述原料装入转炉中，并按照常规的冶炼方法进行原料的冶炼处理，再采用高拉补吹法控制冶炼终点，具体的是在高拉补吹法第一次拉碳时，将碳含量控制在0.10～0.15％，并在高拉终点时将碳含量控制≤0.05％，待钢水温度达到1680-1700℃时，出钢，并确保出钢时，钢水P≤0.015％、S≤0.035％，等样出钢，出钢前钢包温度≥900℃，在出钢时，采用机械投放挡渣锥挡渣出钢，并控制钢包的渣层厚度≤50mm，在出钢过程中，按照钢水量和合金的收得率投入硅锰合金，投入的硅锰合金使得后续成品钢水中的Mn/Si比为1.8-2.0，不足的硅用硅铁补齐，待加入完后，再向每炉钢水(90-95t)中加入150kg硅铝钡进行钢水最终脱氧处理，并同时向其中加入合成渣，合成渣的加入量为每炉钢300kg，待出钢完后，再在钢包渣面上按照每炉加铝粒20kg，并控制钢包钢水温度为1580-1610℃；

(2)LF炉精炼：在精炼过程中，采用埋弧精炼技术进行精炼处理，并待步骤(1)获得的钢水进入到精炼站后，先接通钢包底吹氩气，对钢水进行底吹氩3min，破渣壳，下电极通电化渣，确保在通电10-15min时形成液态白渣，并且维持白渣时间≥10min，同时，调整氩气的通入量，避免钢水发生翻腾，调节除尘风机开启度，使得精炼炉内微正压；并在化渣起白渣前，向精炼炉内加入合成渣和精炼渣，合成渣的加入量为每炉加入300-400kg，精炼渣的加入量为每炉加入400-500kg，并控制精炼时间为40-45min，得到合格钢水；

(3)连铸：对步骤(2)得到的合格钢水，采用全保护浇铸，对大包到中间包的钢流，采用带氩气密封长水口保护，从中间包到结晶器的钢流，采用塞棒控制钢流大小，采用浸入式水口套管保护，控制中间包钢水的过热度为15-30℃，即中间包钢水的温度控制为1545-1555℃，结晶器采用电磁搅拌技术，搅拌频率为4Hz，搅拌电流为210A，控制铸坯的拉速为1.8m/min，控制铸坯二次冷却比水量为1.1～1.3L/kg，控制铸坯的矫直温度≥900℃，铸坯长度为11.8m，检验堆放；

(4)轧制：将步骤(3)获得的铸坯在加热炉中加热，使得铸坯的开轧温度为950-1000℃，铸坯的两头以及中间之间的温度差≤50℃，铸坯经过粗轧、中轧，进入预穿水，然后进入精轧，控制轧件进精轧机温度为850～900℃，同时，调整吐丝温度为850～880℃，并控制吐出丝的直径φ为5.5mm，并将风冷线上的风机全部关闭，盖上保温盖，风冷辊道基速为0.3m/s，风冷辊轨道共有20段，第1段3米，第2-20段，每段6米，辊道的速度＝基速+基速×超前率，第1-10段辊道的超前率为0％，第11段辊道的超前率为5％，第12段辊道的超前率为10％，第13段辊道的超前率为15％，第14段辊道的超前率为20％，第15段辊道的超前率为25％，第16段辊道的超前率为30％，第17段辊道的超前率为35％，第18-20段辊道的超前率为50％。

5.如权利要求4所述的ER70S-6热轧盘条的制备方法，其特征在于，所述的合成渣为石灰与萤石按照重量比为(7-8):(2-3)进行混合的混合物。