[发明专利]精铸铸钢齿轮铸型的制造方法

说明书

技术领域

本发明提供一种精铸铸钢齿轮铸型的制造方法，属于铸造技术领域。 

背景技术

目前国内大型铸钢齿轮(齿轮直径≥500mm，特别是齿轮直径在1000mm以上)的生产工艺一般是将齿轮毛坯铸成柱状，然后进行齿坯加工和齿形加工而成。现有技术中，申请号为201210062967.3的铸钢齿轮毛坯的模具制造方法以及申请号为201310080940.1的用分块陶瓷型铸造铸钢齿轮的合箱方法，可以保证多块陶瓷型在由水玻璃砂型构成的铸型上、下型腔之间进行组合合箱时，保证各分块陶瓷型之间以及陶瓷型和铸型上、下型腔之间的相对尺寸合箱定位准确，经浇注金属液后得到带有近似齿形的铸钢齿轮毛坯，这样不但节省了毛坯制造所需的钢水用量，还可以减少后续的齿形加工工时。但是上述分块陶瓷型的定位方法存在诸多不便，不仅要制作出一个定位的车轮，而且分块陶瓷型合箱以后，还要将定位车轮取出，增加了铸型的制造难度。 

发明内容

本发明的内容是提供一种能克服上述传统工艺的缺陷、不用制作定位车轮，简化合箱工艺，缩短生产周期、降低生产成本，所得铸型各部分的相对尺寸定位准确的一种精铸铸钢齿轮铸型的制造方法。其技术内容为： 

一种精铸铸钢齿轮铸型的制造方法，其特征在于采用以下步骤：①利用所铸造的齿轮毛坯的图纸，得到齿轮齿圈的外形尺寸，作为分块陶瓷型合箱的基本尺寸，在每块分块陶瓷型的下方设计出用于定位的下型芯头；②利用齿轮齿圈的外形尺寸、浇冒口型芯尺寸以及分块陶瓷型的各部分尺寸，设计出制造齿轮毛坯铸型的水玻璃砂上、下型腔的刮板，并刮出铸型的水玻璃砂上、下型腔；③利用齿轮齿圈的外形尺寸制作出用于对相邻分块陶瓷型的相对尺寸进行准确定位的模板；④在步骤②获得的水玻璃砂下型腔沟槽内，逐个依次放置分块陶瓷型，放置时利用步骤③中制作的定位模板对相邻分块陶瓷型的位置进行精确定位，并用白乳胶将相邻的分块陶瓷型粘结牢固，在水玻璃砂下型腔内形成封闭的陶瓷型齿圈；⑤将步骤②获得的水玻璃砂上、下型腔及浇冒口型芯合箱后，则得到完整的用于精铸铸钢齿轮的铸型。 

所述的一种精铸铸钢齿轮铸型的制造方法，步骤①在分块陶瓷型的下方设计用于定位的 下型芯头时，需设计出5°±0.5的斜度。 

所述的一种精铸铸钢齿轮铸型的制造方法，步骤②中水玻璃砂下型腔刮板用于形成下型腔沟槽的尺寸，与步骤①中下型芯头的尺寸一致。 

本发明与现有技术相比，其优点是： 

1、在合箱过程中，首先利用下型腔刮板刮出了用于放置分块陶瓷型下型芯头的水玻璃砂下型腔沟槽，然后逐个依次放置分块陶瓷型，放置时利用步骤③中制作的定位模板对相邻分块陶瓷型的位置进行精确定位，能确保分块陶瓷型合模时的准确定位，进而保证了陶瓷型铸型的尺寸精度，所得铸型各部分的相对尺寸定位准确； 

2、采用本发明，不用再制作一个定位的车轮，也不用在分块陶瓷型合箱以后再将定位车轮取出，简化了合箱工艺，缩短了生产周期、降低了生产成本。 

具体实施方式

实施例一，制作一直径为1923.2mm、齿数为119的铸钢齿轮，具体步骤为： 

1)制作24块分块陶瓷型，每块分块陶瓷型有5个齿，在每块分块陶瓷型的下方设计出起定位作用的下型芯头，下型芯头的斜度为5°； 

2)利用齿轮齿圈的外形尺寸、浇冒口型芯以及分块陶瓷型的尺寸，设计出制造齿轮毛坯铸型的水玻璃砂上、下型腔的刮板，并刮出铸型的水玻璃砂上、下型腔，且下型腔沟槽的尺寸与步骤1)中下型芯头的尺寸一致； 

3)利用齿轮齿圈的外形尺寸制作出用于对相邻分块陶瓷型的相对尺寸进行准确定位的模板； 

4)在步骤2)获得的水玻璃砂下型腔沟槽内，将24块分块陶瓷型逐个依次放置，放置时利用步骤3)中制作的定位模板对相邻分块陶瓷型的位置进行精确定位，并用白乳胶将相邻的分块陶瓷型粘结牢固，在水玻璃砂下型腔内形成封闭的陶瓷型齿圈； 

5)将步骤2)获得的水玻璃砂上、下型腔及浇冒口型芯合箱后，则得到完整的用于精铸铸钢齿轮的铸型。