[发明专利]电动车后轮轮毂及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及电动车领域，具体而言，涉及一种电动车后轮轮毂及其制造方法。

背景技术

目前，在现有技术中，电动自行车后轮轮毂由于需要安装电机，轮毂中心为通孔结构，其内壁上铸有电机磁轭的导磁圈（圆环形铁质嵌件），轮毂大体上呈圆环型，采用嵌件铸造一体成型工艺，即在铸造时将轮毂嵌件预热后放入模具的嵌件槽内，通过铝液铸造的方式对其充型，将嵌件包裹在轮毂中。在铸造及热处理阶段：由于工人使用铁钳夹取烧至通红的嵌件放置在待浇注的模具内，不可能保证每个嵌件被放入的位置都符合标准，并且嵌件本身也存在圆度超差情况，为确保嵌件被铝熔液充分包裹，就需要增加补缩部分的厚度，增加铝合金熔液用量，嵌件是铁质材料，轮毂是铝合金材料，两种材料膨胀系数和收缩率都不一样，导致轮毂铸件在铸造冷却或者热处理时因冷却速度和膨胀系数不一致，导致两种材质的结合面容易产生铸造应力或者产生分层现象，使铝和铁的结合面结合力不牢固；在机加工阶段：机加工车定位面时是靠嵌件面定位的，由于部分嵌件不正，定位面不正，最终导致轮毂机加工后整体结构不正，使用中会出现轮毂抖动或者跳动超差等质量问题，并且在后续加工中需要车掉部分嵌件，使得铁屑混入铝屑内，而铁元素在铸造铝合金中属于有害元素，因此需要铝屑回收再重熔，此过程增加了去除铁元素的成本。

发明内容

为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种电动车后轮轮毂的制造方法，磁轭与轮毂分别制造加工好后再通过压轴机压合在一起，磁轭未经高温处理，变形量小，并降低了铸造轮毂本体用铝量，从而降低铝合金材料回收重新熔化能耗和烧损率。

本发明的另一目的在于提供一种采用上述制造方法制成的电动车后轮轮毂。

有鉴于此，本发明的第一个方面实施例提供了一种电动车后轮轮毂的制造方法，包括：

步骤102，铸造环形的轮毂坯；

步骤103，以轮毂坯的下模轮唇面为定位面加工基准面；

步骤104，以基准面为定位面对轮毂坯进行第一次机加工；

步骤105，在轮毂坯上加工螺纹孔和气门孔；

步骤106，对轮毂坯进行第二次机加工，制成轮毂本体；

步骤107，将加工好的轮毂本体清洗烘干；

步骤109，将磁轭的导磁圈压合到轮毂本体的内环壁面上；

步骤110，将磁钢片安装在所述导磁圈上。

本发明提供的电动车后轮轮毂的制造方法，在铸造阶段，磁轭的导磁圈不与轮毂本体一起铸造，只需要铸造轮毂部分，从而降低了铸件的补缩用铝量，进而减少了铝合金材料回收重熔能耗和烧损率，在机加工阶段，以下模轮唇面为定位面加工基准面，因为重力铸造下模面是最先冷却的部位之一，其致密性和形状较为规整，这样能够得到一个较为满意的平面来定位装夹第一次机加工的轮毂坯，使轮毂坯与工艺圈平面基本平行，保证了轮毂对称性，即使有少量变形，也会通过整体加工的其他步骤得到校正，保持轮毂左右较为对称，使跳动值能在工艺要求范围内，保证了轮毂坯的加工精度，提高了产品的质量，同时，由于磁轭和轮毂本体分开加工，铝屑中未掺入铁屑，方便铝屑的回收利用，且磁轭未经高温处理，变形量小，降低了漏磁的概率；磁轭的导磁圈与轮毂本体通过压轴机压合在一起，磁轭与轮毂本体的结合方式简单并可靠，不会产生分层松动现象。

另外，本发明上述实施例中的所述电动车后轮轮毂的制造方法还可以具有如下附加技术特征：

根据本发明供的一个实施例，步骤104具体包括：

步骤1041，粗车下模轮唇面、下模端面，并留有精加工余量；

步骤1042，车下模辐条；

步骤1043，车内孔；

步骤1044，车上模端面。

根据本发明供的一个实施例，步骤1041中的精加工余量为0.5mm。

根据本发明供的一个实施例，步骤106具体包括：

步骤1061，车上模辐条；

步骤1062，车上模端面、上模轮唇面；

步骤1063，车轮辋型腔；

步骤1064，精车下模端面、下模轮唇面。

根据本发明供的一个实施例，在步骤107和步骤109之间还包括：

步骤108，对烘干后的轮毂本体进行加热。

根据本发明供的一个实施例，所述轮毂本体的加热温度范围为50℃～70℃。