[实用新型]新型铁路刹车制动梁轧辊装置

说明书

本实用新型涉及生产异型钢材的一种轧钢机轧辊装置，具体涉及一种新型铁路刹车制动梁孔型装置系统。 

随着科学的发展、技术的进步，传统的铁路集成制动装置采用的老式制动梁已逐渐被新型制动梁所取代，这种被铁道部铁科院推介的新型制动梁将会节约大量的钢材，然而这种新型制动梁在形状上左右不对称，上下也不对称，导致此产品在生产中及容易产生侧偏、上翘、缠辊等问题，使其生产成为难题。

本实用新型提供一种新型铁路刹车制动梁轧辊装置，其轧出的制动梁稳定性好，达到使用的标准要求，解决了新型铁路刹车制动梁因结构形状异形而不能生产的难题。 

本实用新型的具体技术方案如下：新型铁路刹车制动梁轧辊装置，包括安装在轧钢机上的轧辊，轧辊上设置孔型系统，孔型系统分为依次设置的粗轧孔型系统、精轧孔型系统、成型孔型系统，每组孔型系统由孔型构成，所述粗轧孔型系统包括6个道次，依次为K1‑K6孔型；精轧孔型系统包括4个道次，依次为K7‑K10孔型；成型孔型系统包括1个道次，为K11孔型；

所述孔型系统分别设置在4个机架上，其中粗轧孔型系统的6个道次设置在第一架轧机的辊上，精轧孔型系统的个道次设置在第二个、第三个轧机的轧辊上，成型孔型系统的1个道次设置在第四架轧机的轧辊上。

首个机架Ⅰ采用钢辊，因钢辊摩擦系数大，可改善因轧件异型造成咬入困难，增加压下量，增加变形量。

第二个机架Ⅱ和第三个机架Ⅲ采用铁辊，经济实用，主要耐磨，增加孔型使用寿命。

第四个机架成品架，采用合金铁辊，它耐磨，耐用轧件表面光洁度好。

本实用新型的有益效果：此套孔型系统使用是使轧件由简单方形断面轧成复杂形状的断面，使轧件在孔型中剧烈的不均匀变形，断面各处压下量差别大减到最小程度。从K5后，每轧制2道次翻钢，即K6‑K7扁扁，K8‑K9立立，K10‑K11扁扁，这样压下量小，变形量小，采用此套孔型系统轧制出标准的新型制动梁，轧件变形均匀、稳定性能好、断面尺寸达到标准要求。

本实用新型的有益效果：此套孔型系统使用是使轧件由简单方形断面轧成复杂形状的断面，使轧件在孔型中剧烈的不均匀变形，断面各处压下量差别大减到最小程度。从K5后，每轧制2道次翻钢，即K6‑K7扁扁，K8‑K9立立，K10‑K11扁扁，这样压下量小，变形量小，采用此套孔型系统轧制出标准的新型制动梁，轧件变形均匀、稳定性能好、断面尺寸达到标准要求。

图1中K1至K6是本实用新型第一架轧机上粗轧孔型系统孔型设计图。

图2中K7和K8是本实用新型第二架轧机上精轧孔型系统孔型设计图。

图2中K9和K10是本实用新型第三架轧机上精轧孔型系统孔型设计图。

图3中K11是本实用新型第四架成品轧机上成型孔型设计图。

组合式新型铁路刹车制动梁孔型设计完后，需制做孔型加工样板，然后根据孔型配置，按样板加工轧辊，将加工好的辊，按顺序依次安装在轧机上。按孔型系统依次设置的粗轧孔型系统、精轧孔型系统、成型孔型系统，每组孔型系统由孔型构成，如图1所示，所述粗轧孔型系统包括6个道次，依次为K1‑K6孔型；如图2所示，精轧孔型系统包括4个道次，依次为K7‑K10孔型；如图3所示，成型孔型系统包括1个道次，为K11孔型。

所述孔型系统分别设置在4个机架上，其中粗轧孔型系统的6个道次设置在首个机架Ⅰ的轧辊上，精轧孔型系统的4个道次设置在第二个、第三个机架Ⅱ和Ⅲ的轧辊上，成型孔型系统的1个道次设置在第四个机架的轧辊上。

首个机架Ⅰ采用钢辊，孔型采用6道次：K1扁——K2扁——K3立——K4扁——K5立——K6扁，用较大压下量，轧制出新型制动梁的雏形。

第二个机架Ⅱ采用铁辊，孔型采用2道次：K7扁——K8立，K8孔翅膀处的压下量不宜过大，否则轧制出来的料容易产生侧弯，影响轧制质量。

第三个机架Ⅲ采用铁辊，孔型采用2道次：K9立——K10扁，K9孔翅膀处的尺寸要求严格控制，料形尺寸宽与厚在进K10孔时，辊侧压增大，否则容易产生上弯，严重的甚至造成缠辊。

第四个机架成品架，采用合金铁辊，它耐磨，耐用轧件表面光洁度好。