[实用新型]一种汽车刹车制动凸轮轴精密锻造装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车刹车制动凸轮轴精密锻造装置。

背景技术

现在大多采用空气锤模锻冷锻出毛坯，然后用数控精加工的工艺。但是由于凸轮轴的另一端为较为复杂的异型(对称的S型)，凸轮偏移量大，且厚度又厚，变形程度较大。如果采用单纯的正挤压，会出现局部充填不足，飞边，裂纹等缺陷。

发明内容

为解决上述现有的缺点，本实用新型的主要目的在于提供一种实用的汽车刹车制动凸轮轴精密锻造装置，简化工艺，降低了设备的吨位，减少了设备的一次性的投入，降低了废品率、生产成本和事故的发生。

为达成以上所述的目的，本实用新型的一种汽车刹车制动凸轮轴精密锻造装置采取如下技术方案：

一种汽车刹车制动凸轮轴精密锻造装置，包括床身、横向进给油缸、侧盖板、横梁、纵向进给油缸、操作面板、横向调节机构、固定法兰、锻压模具和检修口，其特征在于，所述床身中间设置锻压模具、横向调节机构和固定法兰，床身顶部设置纵向进给油缸，床身侧面设置侧盖板和横向进给油缸，所述锻压模具、横向调节机构和固定法兰上面设置横梁，锻压模具、横向调节机构和固定法兰下面设置检修口，锻压模具、横向调节机构和固定法兰侧面设置操作面板。

采用如上技术方案的本实用新型，具有如下有益效果：

简化工艺，降低了设备的吨位，减少了设备的一次性的投入，降低了废品率、生产成本和事故的发生。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

为了进一步说明本实用新型，下面结合附图进一步进行说明：

如图1所示，本实用新型的一种汽车刹车制动凸轮轴精密锻造装置，包括床身1、横向进给油缸2、侧盖板3、横梁4、纵向进给油缸5、操作面板6、横向调节机构7、固定法兰8、锻压模具9和检修口10，床身1中间设置锻压模具9、横向调节机构7和固定法兰8，床身1顶部设置纵向进给油缸5，床身1侧面设置侧盖板3，锻压模具9、横向调节机构7和固定法兰8上面设置横梁4，锻压模具9、横向调节机构7和固定法兰8下面设置检修口10，锻压模具9、横向调节机构7和固定法兰8侧面设置操作面板6，侧盖板3上设置横向进给油缸2。机床(模具)准备就绪，下凹模腔中放入工件，启动机床，纵向油缸工作(向下运动)，带动上凹模向下运动，接触工件，挤压工作直至模具完全闭合，横向油缸工作(向左运动)，带动凸模向左运动，接触工件(凸轮部分)，挤压工件直至完全的充填模具型腔(时间不得小于3秒)，挤压完成，横向油缸退回至安全位置并锁死，纵向油缸退回安全位置并锁死，等待下一工作循环。

本实用新型的一种汽车刹车制动凸轮轴精密锻造装置，降低了废品率，提高了产品的疲劳强度。本设备是针对凸轮轴自身特点设计，增加了横向进给装置，客服了空气锤单纯的正挤压容易出现局部充填不满的缺陷。同时通过锻压改善了产品的晶相组织，提高了产品的疲劳强度，简化了工艺流程，减低了生产成本，设备操作简单，安全性好。本设备采用PLC自动对电器系统锁死，避免误操作。而且在液压系统中加入安全单向阀，这样就实现了机械和电器的互锁，保证了设备的安全可靠，稳定了产品质量。机床上采用两套进给油缸，即纵向进给和横向进给。凹模的上下模分别被固定在纵向进给油缸法兰和床身上。凸模被固定在横向进给油缸法兰上。锻压开始时，纵向进给油缸带动上模向下运动，接触到工件后，工件纵向被挤压变形直至上下模具合拢。然后，纵向进给油缸带动凸模并在凸模前端的R导向下，进入模具型腔，参与挤压，直至模具型腔全部被充填。挤压过程全部结束。结束后横向纵向油缸先后退回至安全位置。控制系统的PLC锁死，并且液压系统的安全单向阀锁死。直至下次人工重启启动，机床才能进入下一个工作循环。

本实用新型的一种汽车刹车制动凸轮轴精密锻造装置，采用了锻压成型的工艺，大大的缩短了工艺流程，特别适用于大批量生产。本设计将凸轮轴的一端分两次挤压成型，将最大的压力分散，降低了设备的吨位。采用锻压工艺，产品的精度主要都有模具保证，减少了操作人员的操作水平对产品的质量的影响，同时，设计了横向进给的油缸，避免了凸轮部分由于变形量大造成的充填不足的缺陷。