[实用新型]采用变截面板簧的挂车单点悬架系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及挂车的悬架系统，特别是单点悬架系统。

背景技术

挂车的悬架系统将车架与车轴弹性地连接在一起。单点悬架系统是悬架系统的一种类型，其具有一个由多片板簧迭加而成的板簧总成，最下面的板簧最长，最上面的板簧最短，整体呈三角形，板簧总成固定在一根平衡轴4上，由平衡轴4单点支撑，故称之为单点悬架系统。

在现有的单点悬架系统中，构成板簧总成的多片板簧采用等截面结构，板簧的横截面面积沿长度方向保持不变，因此需要迭加较多的板簧，整装质量较大，板簧总成的整体高度较高，导致平衡轴4的安装托架的安装高度较高，影响挂车行驶过程中的安全性和平稳性，同时增加了整车油耗，不能满足现代汽车轻量化发展及环保节能的要求。另外，由于板簧之间紧密相贴，因此当板簧挠曲时，各片板簧之间就会互相滑动摩擦产生噪声，引起弹簧变形，影响行驶平顺性。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服上述现有的单点悬架系统的缺陷，提供一种采用变截面板簧的挂车单点悬架系统。

本实用新型采取的主要技术方案是，一种采用变截面板簧的挂车单点悬架系统，包括由多片板簧迭加而成的板簧总成，板簧总成固定在一根平衡轴上，由平衡轴单点支撑，平衡轴转动连接在安装托架上，各片板簧的横截面面积沿长度方向变化，中间较大，向两端逐渐变小，板簧之间在变截面位置留有间隙。

作为最佳实施方式，本实用新型还可采取下述附属的技术方案。

各片板簧的厚度沿长度方向中间较厚，向两端逐渐变薄。

各片板簧的宽度沿长度方向中间较宽，向两端逐渐变窄。

本实用新型的优点是，由于各片板簧的横截面面积沿长度方向变化，中间较大，向两端逐渐变小，因此使得板簧在受力较大的中间位置得到加强，在受力较小的两端位置得到优化，板簧总成只需迭加较少的板簧，整装质量减小，整体高度减低，节省材料，便于安装，降低生产成本，并且使得平衡轴的安装托架的安装高度得以降低，提高了挂车行驶过程中的安全性和平稳性，同时减小了整车油耗，满足现代汽车轻量化发展及环保节能的要求。另一方面，由于各片板簧在变截面位置留有间隙，因此可避免板簧间相互滑动摩擦，消除噪音，提高车辆行驶平顺性，减少板簧的接触疲劳，使疲劳寿命有较大增加。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是单独示出图1中的单个板簧；

图3是图2的俯视图；

图4是图1的A部放大图；

图5是单个板簧的变截面结构的另一实施例；

图6是单个板簧的变截面结构的第三种实施例；

图7是图6的俯视图；

图8单独示出图1中的安装托架；

图9是图8的左视图。

具体实施方式

根据本实用新型提供的一种采用变截面板簧的挂车单点悬架系统，如图1并结合图2至图4所示，包括由多片板簧1迭加而成的板簧总成，板簧总成的中间通过大U型螺栓2和螺栓安装板3固定在一根平衡轴4上，由平衡轴4单点支撑板簧总成。平衡轴4转动连接在安装托架5上。板簧总成的两端通过小U型螺栓6和鞍座组件7分别固定在一根车轴8上。根据等强度原理，各片板簧1的厚度沿长度方向中间较厚，向两端逐渐变薄，使得各片板簧1的横截面面积沿长度方向变化，中间较大，向两端逐渐变小。如此，在相同负载的情况下，所需迭加的板簧数量较少，使得安装托架5的安装高度H可做得较小，比传统的单点悬架高度最大可减低1/3左右。板簧之间在变截面位置留有间隙9，由此可避免板簧之间相互滑动摩擦，消除噪音，提高车辆行驶平顺性，减少板簧的接触疲劳，使板簧的疲劳寿命有较大增加。

板簧的变截面结构的另一种实施例如图5所示。图5画出的是单个板簧的俯视图，该板簧的厚度不变，但是板簧的宽度沿长度方向中间较宽，向两端逐渐变窄。

板簧的变截面结构的第三种实施例如图6和图7所示。该板簧的厚度和宽度沿长度方向都发送了变化，该板簧的宽度在距离两端较近的位置处才开始逐渐变小。

作为最佳实施方式，平衡轴的安装托架5最好由钢板拼装焊接成箱型结构。如此可使得安装托架5具有很高的强度及稳定性。如图8和图9所示，箱型结构的安装托架包括安装面板10，左、右侧板11、12，以及前、后侧板13、14。