[实用新型]全自动液压控制组合模具车

说明书

技术领域：

    本实用新型涉及的是一种模具车，特别涉及的是一种全自动液压控制组合模具车。

背景技术：

石膏工业的发展在我国已有较长的发展历史，特别是石膏空心砌块的生产，由于存在着一系列的共性瓶颈问题尚未解决，滞殆我国石膏砌块自动化生产的快速发展。据市场调查和研究发现，我国天津海洋、武汉半岛、安微森科、河南晨阳、郑州豫嵩、北京等公司生产制造的石膏砌块机械设备或者是引进德国、意大利、日本等国家先进设备和技术，所采用的生产工艺都是“立模成型，液压顶升”或“振动成型”生产方式。这种生产技术和生产工艺有一定的先进性和优势，但是存在着很多缺陷和不足，在某种程度上影响了石膏制品工业的快速发展。主要表现在以下几点：

第一，“立模顶升”或“振动项升”生产工艺缺陷主要表现在中央液压站驱动成型机的顶升系统，将整排石膏砌块从模具中顶出过程中，砌块界面会受到不同程度的摩擦，使表观缺乏光滑度和平整度，影响产品质量。

第二，用户每年都需对设备进行整修保养，导向柱铜套和模芯横梁是必须更换的项目，厂商为用户提供铜套很难确定公差，因为导向柱也有不同程度的磨损，而且是局部磨损，因此用户基本都是连导向柱一起采购，这让用户产生许多费用。不仅如此，用户还要将机器大卸、重新组装。厂商售后服务每年为此而耗费了大量的时间与精力。用户也受到很大的经济损失。

第三，振动箱由于剧烈的振动产生噪音大，给周边环境和工作健康带来影响。

第四，由于模框隔板之间的连接采用镶嵌结构给人工修护和清洗工作带来很多不方便和安全隐患。尤其是抽芯轴固定在地下基座上，孔板缝隙漏浆后，抽芯轴和基座的清扫和维修非常困难和危险，有的用户曾经发生过伤人事故。

第五，产能效率低，达不到规模化生产和市场需求。

第六，由于石膏粉具有凝固快的特点，砌块脱模难的工艺技术问题一直困扰着制造企业，为解决这个问题只好采用脱膜剂脱模，这样做不仅影响产品环保效果还影响产品质量。

实用新型内容：

本实用新型的目的是为了克服以上不足，提供一种脱膜容易，脱模质量高，生产效率高，省力，节能，安全环保的全自动液压控制组合模具车。

本实用新型的目的是这样来实现的：  

本实用新型全自动液压控制组合模具车，包括车架，装于车架底部的车轮，置于车架上的二根滑轨，位于车架上的多块模具底板的底部有分别与二根滑轨配合的滑块，相邻模具底板间有模具隔板，多块模具底板的两侧面分别有隔板端板，隔板端板与相邻模具底板间、模具底板与相邻模具底板间分别形成模腔，在多块模具底板的两端面分别有大孔端板、小孔端板，所述的模具车中有控制大孔端板和小孔端板开合的第一开合模液压控制机构、控制隔板端板开合的第二开合模液压控制机构。

上述的相邻模具底板相对应位置上分别有弹簧座孔，固定在模具隔板上的锁柱的两端分别伸入相邻模具底板的弹簧座孔中且分别装有弹簧，当相邻模具底板受压时弹簧受压，此时模具底板和模具隔板收紧合模。

上述的第一开合模液压控制机构中有装在车架上的受第一电液阀控制的第一油缸，分别位于大、小孔端板处的装于车架上的第一转动轴、第二转动轴，对称位于大、小孔端板处的多根支撑的上端与大孔端板或小孔端板连接而下端与对应的第一转动动轴或第二转动轴连接，第一、二转轴的一端分别装有第一曲臂、第二曲臂，第一、第二曲臂分别与第一油缸的活塞杆、缸体铰接，第二开合模液压控制机构中有装于车架上的受第二电液阀控制的第二油缸，分别与第二油缸的活塞杆，缸体铰接的分别位于两隔板端板端部的两杠臂，两杠臂的第一端分别连接在对应隔板端板上而第二端与调节拉杆第一端连接，调节拉杆的第二端穿过车架上的孔与螺母配合。

工作时，开动第一油缸，活塞杆伸出，大、小端孔板打开，开动第二油缸，放开隔板端板，在模具底板上的弹簧的弹簧力作用下，使模具底板离开模具隔板，全开脱膜。取出浇注产品，反向开动第一油缸、第二油缸，大、小孔端板、隔板端板自动合模。

本实用新型具备以下优点：

1、本实用新型完全克服了“立模顶升、振动顶升”生产工艺的缺陷和不足，采用液压驱动组合模具车开合脱模，其产品尺寸精度高，表观光洁平整，榫槽配合精密，完全达到国家技术标准。

2、开合式脱模，不采用任何脱模剂，不仅保持产品环保必能，而且也保证了产品优质高效，彻底解决了石膏砌块脱模难的工艺技术问题。

3、维护和保养极为简单、方便、安全。维护时不用拆卸整机，可单部件维护，为用户节约很多维护费用。