[发明专利]液晶显示面板及其制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及液晶显示技术领域，特别涉及一种液晶显示面板及其制作方法。

背景技术

随着液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)的不断普及，用户对液晶显示器功能的要求也越来越高。

LCD面板生产过程中，请参阅图1，框胶11主要用来粘接彩膜基板13和阵列基板12，导电胶14主要实现阵列基板12和彩膜基板13间的导电功能，框胶11和导电胶14一般是分离的。

请参阅图1，在阵列基板12上形成框胶11后，将彩膜基板13压合到阵列基板12上，使得彩膜基板13通过框胶11粘接阵列基板12。由于彩膜基板13和阵列基板12之间没有硬物起支撑作用，并且框胶11不导电，在有较强的静电吸附或者大气压的作用下，框胶11会发生较大的变形，使得液晶显示器面板成盒后的盒厚不均匀，从而引起姆拉(Mura)现象，影响液晶显示器的显示效果。

同时，由于框胶11和导电胶14之间的距离很近，涂覆时框胶11和导电胶14容易产生交叠，因为交叠区的框胶11比较多，会致使交叠区的高度比其它区域的高度高，造成盒厚不均匀，也会造成姆拉现象。另外，当框胶11和导电胶14实际涂抹时位置的偏差较大时，会影响导电效果，从而也会影响液晶显示器的显示效果。

综上，如何解决现有技术中由于框胶和导电胶分开涂布，框胶硬度低，使得液晶显示面板的厚度不均匀，造成姆拉现象，以及框胶和导电胶距离较大时造成的导电效果不佳的问题，是液晶显示技术领域研究的方向之一。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种液晶显示面板，以解决现有技术中由于框胶和导电胶分开涂布，框胶硬度低，使得液晶显示面板的厚度不均匀，造成姆拉现象，以及框胶和导电胶距离较大时造成的导电效果不佳的技术问题。

为解决上述问题，本发明提供了一种液晶显示面板，包括彩膜基板和阵列基板，还包括用于粘接所述彩膜基板和阵列基板的导电框胶，所述导电框胶包含密封胶材及导电粒子，所述导电粒子包含有机树脂球核以及碳纳米管(carbon nanotubes)或石墨烯(graphene)的导电覆层，所述导电覆层包覆在所述有机树脂球核外，及所述导电粒子均匀散布在所述密封胶材内。

在本发明的液晶显示面板中，所述导电粒子的导电覆层团聚后的厚度范围为1.5微米～7微米。

在本发明的液晶显示面板中，所述导电粒子的导电覆层与有机树脂球核的体积比的范围为30％∶70％～90％∶10％。

本发明的另一个目的在于提供一种液晶显示面板的制作方法，以解决现有技术中由于框胶和导电胶分开涂布，框胶硬度低，使得液晶显示面板的厚度不均匀，造成姆拉现象，以及框胶和导电胶距离较大时造成的导电效果不佳的技术问题。

为解决上述问题，本发明提供了一种液晶显示面板的制作方法，所述方法包括以下步骤：

提供彩膜基板和阵列基板；

在所述阵列基板涂布导电胶形成导电框胶，其中所述导电胶胶包含密封胶材及导电粒子，所述导电粒子包含有机树脂球核以及碳纳米管或石墨烯的导电覆层，所述导电覆层包覆在所述有机树脂球核外，及所述导电粒子均匀散布在所述密封胶材内；以及

将所述彩膜基板压合到所述阵列基板上，使得所述彩膜基板和所述阵列基板通过所述导电框胶粘接。

在本发明的液晶显示面板的制作方法中，所述导电粒子的导电覆层团聚后的厚度范围为1.5微米～7微米之间。

在本发明的液晶显示面板的制作方法中，所述导电粒子的导电覆层与有机树脂球核的体积比的范围为30％∶70％～90％∶10％。

本发明的还一个目的在于提供一种液晶显示面板的制作方法，以解决现有技术中由于框胶和导电胶分开涂布，框胶硬度低，使得液晶显示面板的厚度不均匀，造成姆拉现象，以及框胶和导电胶距离较大时造成的导电效果不佳的技术问题。

为解决上述问题，本发明提供了一种液晶显示面板的制作方法，所述方法包括以下步骤：

提供彩膜基板和阵列基板；

在所述彩膜基板涂布导电胶形成导电框胶，其中所述导电胶胶包含密封胶材及导电粒子，所述导电粒子包含有机树脂球核以及碳纳米管或石墨烯的导电覆层，所述导电覆层包覆在所述有机树脂球核外，及所述导电粒子均匀散布在所述密封胶材内；以及

将所述阵列基板压合到所述彩膜基板上，使得所述彩膜基板和所述阵列基板通过所述导电框胶粘接。

在本发明的液晶显示面板的制作方法中，所述导电粒子的导电覆层团聚后的厚度范围为1.5微米～7微米之间。