[发明专利]一种含煤焦油氢化过程的烃氢化组合方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种含煤焦油氢化过程的烃氢化组合方法。

背景技术

专利CN1128859C公开了一种烃氢化组合方法：其特征在于第一烃类原料 氢化所得第一反应部分流出物，在热高压分离部分分离为热高压富氢气体和热 高压烃液；至少一部分热高压富氢气体进入第二烃类原料的第二反应部分重复 使用。其缺点在于增大了第一反应部分氢气循环系统总压力降。该方法未涉及 含煤焦油氢化过程。

专利CN1676583A公开了一种中高温煤焦油加氢裂化工艺：其特征在于氢 化精制反应段反应流出物和加氢裂化反应段反应流出物共用冷高压分离器，可 明显节省投资。其缺点在于反应流出物的换热冷却、注水洗氨过程没有实现合 并。

专利CN101240191A、CN101240192A公开了处理煤焦油重馏份的氢化精制 -加氢裂化两段法氢化方法：其特征在于加氢裂化反应流出物循环作为氢化精 制的进料。从工程技术角度分析，对于低温宜反应物含量高(比如金属含量高 和或轻馏份含量高和或氧含量高)的含重馏份煤焦油而言，由于氢化保护剂和 或氢化脱金属剂和或氢化脱残炭剂用量大，有时占含重馏份煤焦油整个氢化精 制过程催化剂总量的20～60％，此时专利CN101240191A、CN101240192A将加 氢裂化反应流出物作为氢化精制的进料的缺点主要在于：

①在含重馏份煤焦油氢化精制过程的初始的低温反应过程，对煤焦油原料 形成了稀释作用，降低了反应物浓度，将增加该部分氢化催化剂用量、增大压 力降；

②显著增加低温反应过程原料总量，加大反应器尺寸、增大投资、增大压 力降；

③氢化精制-加氢裂化两段法工艺总体形成最长的循环氢流程，循环氢→ 加氢裂化→氢化精制→高分→循环氢压缩，系统压力降大，能耗高；

④总体形成流程最长的循环氢流程，反应系统开工程序(包括升温、硫化)、 停工程序、事故处理程序所需时间太长；

⑤由于加氢裂化反应温度比初始氢化精制过程反应温度高的多(一般低 50～170℃)，需要设置加氢裂化反应流出物冷却过程；

⑥由于加氢裂化反应温度比初始氢化精制过程反应温度高的多，一旦初始 氢化精制过程冷物流中断，高温的加氢裂化反应流出物将对初始氢化精制过程 的催化剂和反应器形成突然大幅度提温冲击，造成事故，威胁安全生产。

本发明的目的在于提供一种含重馏份煤焦油的氢化方法，与前述专利相比， 具有降低系统压力降、缩短开工、停工、事故处理时间、增强操作稳定性、降 低投资的综合优点，其特征在于：来自第一氢化反应流出物的第一物流和来自 第二氢化反应流出物的第二物流混合后经换热器冷却降温后进入共用的冷高压 分离部分。

发明内容

本发明一种含煤焦油氢化过程的烃氢化组合方法，包括如下步骤：

①在第一氢化反应部分，由基于煤焦油的烃类组成的第一烃类原料完成第 一氢化反应转化为第一氢化反应流出物；第一氢化反应流出物用作第一物流；

②第一物流和来自步骤③的第二物流混合后经换热器冷却降温后进入冷高 压分离部分，分离为冷高分气、冷高分油和冷高分水；

③在第二氢化反应部分，主要由常规沸点为340～540℃的烃组成的第二烃 类原料完成第二氢化反应转化为第二氢化反应流出物；第二氢化反应流出物用 作第二物流进入步骤②。

为了降低第一氢化反应流出物冷却过程热量损失，简化该过程流程：①在 第一热高压分离部分，第一氢化反应流出物分离为第一热高分气、第一热高分 油，第一热高压分离部分操作条件：温度为180～380℃，压力为4.0～30.0MPa； 第一热高分气用作第一物流。

为了降低第二氢化反应流出物冷却过程热量损失，简化该过程流程：③在 第二热高压分离部分，第二氢化反应流出物分离为第二热高分气、第二热高分 油，第二热高压分离部分操作条件：温度为180～380℃，压力为4.0～30.0MPa； 第二热高分气用作第二物流。

为了降低第一、第二氢化反应流出物冷却过程热量损失，简化该过程流程： ②在热高压分离部分，第一物流和第二物流混合后分离为热高分气、热高分油， 热高压分离部分操作条件：温度为180～380℃，压力为4.0～30.0MPa；热高分 气经换热器冷却降温后进入冷高压分离部分。