[发明专利]气囊壳体

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于具有高侧壁的前座乘客气囊模块的气囊壳体。

背景技术

在气囊被触发时，气囊会遭受很高的压力负荷。这将导致变形，特别是在经常具有高侧壁的前座乘客气囊的壳体的情况下。当从上方看时，前座乘客气囊模块的壳体为矩形，以充分利用仪表板内的通常为矩形的结构空间。为了最小化气囊壳体的变形，在所述壳体上设置有加强装置。然而，加强装置减小了气囊所需的折叠空间的尺寸，这是因为气囊壳体不可必免地必须被减小尺寸，以和加强装置一并安装到仪表板的预定的结构空间中。通常，在气囊壳体的外面设置有多个加强肋，以使壳体壁获得必需的强度。这导致气囊壳体的增加的材料消耗，和气囊壳体的增加的重量。气囊壳体的边角为圆形，以进一步优化强度。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种使用更少材料的、具有与现有技术的加强的气囊壳体近似的折叠空间体积的气囊壳体。

根据本发明，其可以根据本发明的如下用于具有高侧壁的前座乘客气囊模块的气囊壳体来实现。

本发明提供了一种用于具有高侧壁的前座乘客气囊模块的气囊壳体，其特征在于，当从上方看时，所述侧壁具有弯曲的轮廓，在所述侧壁之中布置有两个向内弯曲的纵向壁和两个向外弯曲的端壁，所述纵向壁在外侧上具有加强装置，并且，设置在所述气囊壳体的纵向方向上延伸的加强部分作为在每个纵向壁上的所述加强装置，并且在所述加强部分和所述纵向壁之间布置至少一个加强肋。

在气囊壳体，特别是用于具有高侧壁的前座乘客气囊模块的气囊壳体的情况下，当从上方看时，侧壁具有弯曲的轮廓。尽管所述弯曲壁限制折叠空间的体积为与现有技术的气囊壳体的加强的侧壁相近似的水平，但是，如果有，所述弯曲壁需要更少的加强装置，因此节省材料、成本和重量。

在第一实施例中，提供两个向内弯曲的纵向壁和两个向外弯曲的端壁作为侧壁。所述侧壁优选地设计为圆的部分。

在另一实施例中，至少部分的侧壁自身交替地向内和向外弯曲。

为了增加强度，可以在纵向壁的外面设置加强装置。优选地设置在气囊壳体的纵向方向上延伸的加强部分作为在每一纵向壁上的加强装置。在所述加强部分和纵向壁之间设置至少一个加强肋。然而，所述加强装置比现有技术的壳体实质上需要较少的加强肋。优选地，在每一纵向壁的中心设置一个加强肋。

附图说明

参照附图，以示例性的实施例解释本发明，其中：

图1表示根据本发明的用于前座乘客气囊的气囊壳体的第一实施例的俯视图；

图2表示根据图1的具有加强装置的气囊壳体；

图3表示根据本发明的用于前座乘客气囊的气囊壳体的第二实施例的俯视图。

具体实施方式

附图表示出了矩形结构空间1，其可以用在用于前座乘客气囊的气囊壳体的仪表板内。图1表示气囊壳体2，其壁包括圆形部分。气囊壳体2具有两个纵向壁3、4，该两个纵向壁3、4包括圆形部分并向内弯曲。所述纵向壁与端壁5、6相连接，该端壁5、6具有半圆形构造并向外弯曲。这种形状具有比现有技术的气囊壳体需要更少的材料并且具有相当的壁厚，确保气囊壳体仅微小程度地变形。

图2表示根据图1的实施例的变形。在该变形中，当从上方看时，气囊壳体具有与图1的气囊壳体2相同的形状。加强装置7、8布置在所述气囊壳体的相对的纵向壁3、4的位置中。在每一纵向壁3、4和所布置的加强装置7、8之间，加强肋9或10设置在纵向壁的中间。这种加强装置比用于现有技术的气囊壳体的加强装置需要实质上较少的材料。

在图3所示的实施例中，与图1和图2相同，端壁11、12设置为向外弯曲的半圆形。与图1和图2相比，本实施例提供了以交替方式向内和向外弯曲的纵向壁13、14。

本发明并非仅限于所示的实施例。相反地，还可以有其它的实施例，其中，当从上方看时，侧壁具有弯曲的轮廓。