[发明专利]径向分办组合热成形模具

说明书

技术领域：

本发明涉及热成形模具。特别适用于异形零件的热挤压成形加工。

背景技术：

中国发明专利申请《汽车传动轴万向节叉垂直分模挤压模锻工艺及其模具》，其申请号为90103743，审定号为CN10169446，申请日为900521。该模具的可分凹模由两个半圆形外镶块(8)、凹模圈(10)、限位块(5)、顶出器(11、12、13)与张模器(14)组成。内镶块为凹模镶块，用螺钉固定在外镶块内，两个外镶块的底部通过销子和顶出器的铰支顶杆连接，上端通过张模器与凹模圈连接，该模具的凸模由冲头、冲头固定器、冲头垫板、上底板和限位块组成，冲头、冲头固定器和上底板的中心线相重合，它们由螺钉固定在一起，上底板与冲头之间设有垫板，导套固定在上底板上，导柱固定在凹模圈上，凸模与可分凹模通过导柱导套导向。冲头通过冲头固定器和垫板用螺钉固定在上底板上。垂直可分凹模由内镶块和外镶块组成，通过铰座、销子及铰支顶杆与固定在压力机工作台下面的油缸活塞杆连接。当压力机滑块回程时，顶出器的活塞上升，铰支顶杆将垂直可分凹模向上顶起，同时两个张模器将两个半凹模拉开，取出锻件。当铰支顶杆随油缸活塞向下运动时，将两个半凹模向下拉而闭合成封闭凹模模膛。该模具在成形凹模上，它分别有内镶块及外镶块各两块组成。凹模不能复修，被加工产品成形过程中的压力全部由模座承担且结构复杂；它没有考虑冷却，热成形加工中，模具温升较高——生产效率及模具寿命受到影响；被加工产品的脱模采用压力机下的油缸顶出凹模，油缸将模具下端封死且工作条件差；模具的润滑液残余、金属氧化物以及铁瘤在模内不便清除，严重影响凹模的定位及封模(成形)；在成形加工中的模具，一般不同时采用导柱导套及模口导向两种导向方式，凸模与组合凹模间的间隙若大于0.1mm金属会向模口导向位置流动，在凸模上形成环状飞边，较硬且不易清除，在压力机回程过程中会将整个组合凹模从模座中抽出，打坏张模器；多余金属分流孔未保证被加工产品成形后再为多余金属分流；它只考虑了滑动叉及万向节叉两个产品的加工。

发明内容：

发明的目的在于提供一种径向分办组合热成形模具，该模具不仅可一次成形，而且解决了模具在成形过程中能自然定位、封模及被加工的产品的脱模问题，模具结构紧凑、简单、适用性强、成形性好。

为实现上述发明的目的，本发明的技术方案是：径向分办组合热成形模具包括分办组合凹模内的成形腔，与该成形腔连通且可与凸模活动配合的孔，凸模压板与模柄下端固定连接并固定凸模上端，取模器装在分办组合凹模的上端，模柄、凸模、分办组合凹模的中心线依次在同一直线上，分办组合凹模由柱体和与该柱体连为一体且有锥度的台形体组成，其柱体位于模外套外，其有锥度的台形体的外侧面与模外套内的锥形孔的锥度相同且相互配合，在分办组合凹模成形腔的最后成形处有余料孔，在分办组合凹模下端面相对的模外套内有通孔与模外套内的锥形孔相通，模外套的外锥形面与模座内的锥形孔过盈配合。

本发明与现有技术相比，具有以下技术效果：采用热挤压成形技术，利用热挤压成形力小，材料容易充满异形形腔的特点。利用分办组合凹模外锥形面与模外套内的锥形面实现凹模的自然定位，在成形过程中，凸模的压力使凹模外锥形面与模外套的内锥面相互作用，完全将凹模径向封死并实现成形。产品加工后，分办组成凹模能方便地从模外套中取出，使被加工产品顺利地从凹模中脱模。解决了成形过程中的自然定位、封模及被加工产品的脱模问题。它可取代传统的模锻加工，拓宽了热挤压的加工范围，提高了被加工产品的成形程度，大大地改善被加工产品工艺水平。解决了采用冷挤压加工困难的问题。与模锻加工相比，加工工序少，被加工产品的飞边小，显著地提高了毛坯的精化程度，提高了产品质量及生产效率，从而降低了生产成本，适用于大批量生产。模具结构紧凑、简单、可靠、适用性强、成形性好、可一次成形，加工方便，它可大大地节约模具材料、缩短模具加工时间。