[发明专利]能在模内完成组装的出风口模具

说明书

技术领域

本发明模具技术领域，尤其是涉及一种用于汽车空调出风口的模具。

背景技术

如图1所示，汽车空调出风口主要包括框体100和转动连接在框体100上的多片叶片200。传统的制作方法都是先将框体100和叶片200分别注塑成型，然后人工将所述叶片200安装到框体100内。这种方式费时费力，不利于提高生产效率。

市面上也有能够在注塑的时候完成组装的模具，但是都是针对叶片组合连杆之间的连接的，主要是利用两个可以相对转动的模芯，一个模芯内设置叶片的型腔，另一个模芯内设置连杆的型腔，先在各自型腔内分别成型好叶片和连杆，然后转动180°，再次注塑，就在模具内完成了叶片与连杆的安装。但是这种结构的模具，定模和动模之间需要相互转动，因此模具结构较为复杂。而且一个模芯上至少需要一组叶片的型腔和一组连杆的型腔，所以模芯的体积也较大。另外，它为了防止叶片组合框体之间发生粘连，必须等到叶片或者外框凝固完成之后才能进行下一步的注塑工作，也大大影响了效率。

发明内容

本发明针对现有技术中的不足，提供了一种能在模内完成组装的出风口模具，能在模具内完成框体和叶片的连接，且结构简单，体积与同等不具备模内安装功能的模具相似，且在叶片组和框体的注塑步骤能够同时进行，大大提高效率。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：能在模内完成组装的出风口模具，包括定模芯和动模芯，所述定模芯上设置有框体上部和 叶片组上部的型腔，所述动模芯上设置有框体下部和叶片组下部的型腔，合模时，所述框体上部型腔和所述框体下部组成框体的型腔，所述叶片组上部的型腔和所述叶片组下部的型腔组成叶片组的型腔，所述动模芯上设置有多组通孔，所述通孔靠内侧一端穿过所述框体下部的型腔后与所述叶片组下部的型腔连通，所述通孔靠外侧一端设置有液压缸，所述液压缸的柱塞伸入所述通孔内，所述柱塞的端部设置有盲孔，使用时，所述柱塞在所述液压缸的驱动下伸入所述叶片组的型腔内，同时往所述框体的型腔和所述叶片组的型腔内注入塑料，待塑料凝固以后，所述柱塞在所述液压缸的驱动下往回退，直到所述柱塞的端面位于所述框体下部的外侧面外。这就在模内完成了空调出风口的成型和安装。结构简单，体积与同等不具备模内安装功能的模具相似，且在叶片组和框体的注塑步骤能够同时进行，大大提高效率。

上述技术方案中，优选的，所述动模芯上设置有与所述框体的型腔相通的第一通道，所述动模芯上设置有与所述叶片组的型腔相通的第二通道。

上述技术方案中，优选的，当所述叶片组型腔内注塑完毕时，所述盲孔的底部位于所述框体下部的内外侧面之间。

上述技术方案中，优选的，所述定模芯上设置有两个分型面，位于外侧的分型面与所述框体上部的底面齐平，位于内侧的分型面与所述叶片组的转轴齐平。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：采用这种方式，结构简单，体积与同等不具备模内安装功能的模具相似，且在叶片组和框体的注塑步骤能够同时进行，大大提高效率。

附图说明

图1为本发明所加工的空调出风口示意图。

图2为本发明的示意图。

图3为本发明注塑完毕时的示意图。

图4位本发明开模时的示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式和附图对本发明作进一步详细描述。

参见图2至图4，能在模内完成组装的出风口模具，包括定模芯1和动模芯2，定模芯1上设置有框体100上部和叶片组200上部的型腔，动模芯2上设置有框体100下部和叶片组200下部的型腔，合模时，框体上部型腔和框体下部组成框体的型腔101，叶片组上部的型腔和叶片组下部的型腔组成叶片组的型腔201。

动模芯2上设置有多组通孔21，通孔21靠内侧一端穿过框体100下部的型腔后与叶片组200下部的型腔连通，通孔21靠外侧一端设置有液压缸3，液压缸3的柱塞31伸入通孔21内，柱塞31的端部设置有盲孔311。

动模芯2上设置有与框体的型腔101相通的第一通道22，动模芯上设置有与叶片组的型腔201相通的第二通道23。

定模芯1上设置有两个分型面，位于外侧的分型面与框体100上部的底面齐平，位于内侧的分型面与叶片组200的转轴齐平。

使用时，柱塞31在液压缸3的驱动下伸入叶片组的型腔201内，同时往框体的型腔101和叶片组的型腔201内注入塑料，当叶片组的型腔201内注塑完毕时，盲孔301的底部位于框体100下部的内外侧面之间。待塑料凝固以后，柱塞在液压缸的驱动下往回退，直到柱塞的端面位于框体下部的外侧面外。然后我们就可以开模，取出工件。采用这种方式，能在模具内完成框体和叶片的连接，且结构简单，体积与同等不具备模内安装功能的模具相似，且在叶片组 和框体的注塑步骤能够同时进行，大大提高效率。