[发明专利]厚度大于50mm厚钢板板形控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种轧钢领域宽厚板生产时厚钢板的平直度控制技术，具体说，涉及一种。

背景技术

由于控轧、控冷技术的发展，现在厚钢板一般都采用控轧、控冷工艺生产。

中厚板的生产流程通常为配合控制轧制，采用板坯较低温度出炉的加热制度，一方面可降低能耗、节省燃料消耗，另一方面可以使板坯的原始奥氏体晶粒细小，对成品钢板的韧性有利。轧制采用两序列或三序列轧制。三序列轧制方式为：

①成形轧制；提高钢板的矩形度和宽度控制的精度，沿板坯长度方向进行1～2道轧制，把坯料轧至所要求的厚度。

②展宽轧制；这是中厚板不同于其他种类板材轧制的重要工序。为达到轧制成品规格所要求的宽度，板坯转90°、沿板宽度方向轧制，直到轧制到钢板的目标宽度为止。

③延伸序列轧制；展宽轧制后再转90°，转回原坯料长度方向，先轧制到钢板的二次待温厚度，待温至第二阶段开轧温度时再轧制，直至轧至成品钢板厚度。

两序列轧制方式为展宽轧制+延伸轧制，两序列的展宽轧制、延伸轧制与前述三序列的展宽轧制、延伸轧制的内容一样。要确保钢板的平直度，除轧制时采取各种保证板形的措施外，轧后每块钢板均需经过热矫直机进行矫直，对于厚度小于等于30mm厚的钢板，若最终平直度不能满足求，则钢板还需进行冷矫直，以保证钢板平直度最终满足用户使用要求。

厚钢板的中间坯待温厚度较厚、待温温度较低、中间坯的待温时间较长，中间坯在待温过程中由于上下表面温降速率不一样，头尾与中部的温降速率不一样，导致待温后的中间坯温度分布不均匀，轧制时出现不均匀的变形，容易出现翘头、叩头、波浪等板形缺陷。对于这些板形缺陷，传统的控制方法是通过调节上下电机的转速，使上下轧辊的线速度产生一个速度差来控制。实际生产中，由于操作工无法准确预判钢板翘头、叩头程度，因此很难准确确定上下电机的线速度差，导致实际轧完的厚钢板很多出现翘头、叩头、波浪等板形缺陷，由于钢板轧完后经快速冷却系统（ACC）冷却，冷却完后的钢板温度低、强度高，热矫直机无法将钢板矫平，常常需要压平机对钢板进行压平才能保证钢板的平直度满足要求，增加压平工序后，工序增多，制造成本升高，且由于压平机的压平效率较低，导致钢板的制造周期延长，常常不能按时交货。

中国专利CN101069896A公开了“一种中厚板板形控制方法”，减少30mm厚钢板轧后浪形的控制方法。该方法由于末道次没有压下量，无法完全消除钢板的浪形；且由于轧机与钢板接触的只有上下两个辊，末道次没有压下量不能消除前面轧制道次产生的翘头、叩头等板形缺陷。

发明内容

本发明所解决的技术问题是提供一种厚度大于50mm厚钢板板形控制方法，解决厚度大于50mm厚钢板的板形问题，保证钢板的平直度不经压平机压平也能满足标准要求。

技术方案如下：

一种厚度大于50mm厚钢板板形控制方法，包括：

选用250mm或者300mm厚的连铸坯，板坯出炉温度为1150～1230℃，开轧温度为1140～1220℃，钢板采用两阶段控制轧制，板坯出炉后，先将板坯进行展宽轧制，轧制到钢板的目标宽度为止，展宽轧制完成后转钢90度，转回原坯料长度方向，再接着进行轧制，直至轧制到钢板的中间坯待温厚度为止，第一阶段轧制速度为1.1m/s，单道次压下率≥10%；

第二阶段开轧厚度为1.2～3.5倍成品钢板厚度，第二阶段开轧温度为880～940℃;第二阶段共轧制4～7个道次，每道次轧制速度为2～3.5m/s,第二阶段最后3个道次的压下率控制在1.5%～8%之间，终轧温度控制在850～870℃之间。

进一步：第二阶段轧制完成后，经ACC冷却后的钢板经热矫直机矫直一遍，矫直温度大于400℃，矫直力控制在6000KN～12000KN之间。