[实用新型]整体气囊式减震器

说明书

本实用新型涉及一种整体气囊式减震器，属于机动车减震器技术领域。

机动车在行驶过程中，当后轮受到凹凸形状路面的冲击时，是通过后减震器来吸收和衰减冲击震动，以改善驾乘人员的舒适性。常规的机动车后液压减震器，采用结构简单的直筒型弹簧，其减震特性效果差，在保障了单人驾乘的柔软性时，不能保障双人驾乘的防冲击能力；反之在保障了双人驾乘的抗冲击能力时，单人驾乘时又会引起剧烈震动，而没有柔软性，不能兼顾单人和双人驾乘舒适性要求。

而后液压减震器的阻尼装置可采用单缸或双缸的油气混合式，空气位于活塞的上部，在活塞运动后易产生油气“乳化”现象，造成阻尼不稳定，尤其在受到间断及单个冲击时，在阻尼行程的上部会出现空阻尼现象。为提高阻尼效果，目前采用可气液分离的气囊式减震器来解决空阻尼问题，但制造成本太高，性价比不高。

本实用新型目的是提供一种结构合理、提高减震器的阻尼性能，能同时满足减震器在单人、双人状态下的舒适要求，且能降低制造成本的整体气囊式减震器。

本实用新型为达到上述目的的技术方案是：一种整体气囊式减震器，包括上连接件、减震弹簧和阻尼装置、下连接件，所述的阻尼装置包括延伸至缸体内的活塞杆，缸体内设有防尘密封盖、骨架油封、导向套和活塞组件，上连接件与活塞杆连接，下连接件与缸体连接，减震弹簧的两端分别设置在上连接件和弹簧座上，其特征在于：所述的缸体内设有轴向移动的油气隔离片并将缸体分为油腔和气腔，活塞组件设置在油腔内，活塞组件包括连接在活塞杆上的阀片座和活塞，缓冲弹簧设置在导向套与阀片座之间，阀片安装在阀片座上并与活塞的上部相对；所述缸体位于气腔一侧的缸壁上设有充气阀芯或/和气门盖，所述缸体的气腔内还设有在后半部分工作行程中与减震弹簧同时承载的副减震弹簧。

本实用新型为达到上述目的的技术方案是：一种整体气囊式减震器，包括上连接件、减震弹簧和阻尼装置、下连接件，所述的阻尼装置包括延伸至缸体内的活塞杆，缸体内设有防尘密封盖、骨架油封、导向套和活塞组件，上连接件与活塞杆连接，下连接件与缸体连接，减震弹簧的两端分别设置在上连接件和弹簧座上，其特征在于：所述的缸体内设有轴向移动的油气隔离片并将缸体分为油腔和气腔，活塞组件设置在油腔内，活塞组件包括连接在活塞杆上的阀片座和活塞，缓冲弹簧设置在导向套与阀片座之间，阀片安装在阀片座上并与活塞的上部相对；所述缸体位于气腔一侧的缸壁上设有充气阀芯或/和气门盖，所述缸体的气腔内还设有在后半部分工作行程中与减震弹簧同时承载的副减震弹簧。

本实用新型在原有的缸体内设有轴向移动的油气隔离片并将缸体分为油腔和气腔，阻尼装置设置在缸体的油腔内，而气腔内还设有副减震弹簧，通过油气隔离片将阻尼装置内部的油与气能可靠分离，当单人驾乘时或冲击力较小时，压缩减震弹簧并获得相对较小的第一刚度，由于所产生足够的冲击行程即柔软性，故最大限度地缓冲传递到驾乘员的冲击，能提高驾乘员的舒适性；而在减震器在载重或受外力冲击力较大时，压缩减震弹簧后并进入后半部分工作行程，可使减震弹簧和副减震弹簧同时工作，故能获得相对较大的第二刚度，具备很好的抗击能力，有效提高了减震弹簧工作行程的极限允许值，故能满足大承载力而实现重载要求，能同时满足减震器在单人和双人状态下的舒适性要求。本实用新型只需在缸体内设置油气隔离片实现气腔与油腔分离，并通过外部的减震弹簧及内部的副减震弹簧，解决了减震器撞击到底而造成损坏的问题，结构合理、紧凑。本实用新型通过减震弹簧和副减震弹簧的同时工作便可获得第二钢度，不需要较大弹簧的钢丝直径，既能获得较高的弹簧工作极限值，能提高极限值的疲劳，延长减震器的使用寿命，能降低制作成本，具有较高的性价比。

下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步的详细描述。

图1是本实用新型整体气囊式减震器的结构示意图。

图2是本实用新型另一结构的整体气囊式减震器的结构示意图。

图3是本实用新型上连接件的结构示意图。

图3是本实用新型上连接件的结构示意图。

其中：1—上连接件，1‑1—吊环，1‑2—伞盖，1‑3—定位连接座，2—减震弹簧，3—防尘密封盖，4—缸体，4‑1—凸环，4‑2—凸肩，5—油气隔离片，6—弹簧座，7—充气阀芯，8—气门盖，9—下连接件，10—活塞杆，11—骨架油封，12—导向套，13—缓冲弹簧，14—阀片座，15—阀片，16—活塞，17—上弹簧座，18—副减震弹簧，19—下弹簧座。