[发明专利]一种降低转炉炉底厚度的方法

说明书

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，涉及一种转炉炉底的维护方法，尤其涉及一种去除转炉炉底的渣层以降低转炉炉底厚度的方法。

背景技术

近年来随着转炉复吹技术和溅渣护炉技术的发展，转炉炉龄得到了大幅度提高，但同时也是导致炉底上涨的重要问题。其主要原因为：在溅渣护炉过程中，溅渣使熔渣不能完全附着于炉衬，其剩余部分滞留并黏附于炉底，引起炉底上涨；另一方面，采用顶底复吹转炉时，若底部供气元件通气不良或出现堵塞时，炉内液体便会在底部中心区域出现顶枪氧气射流所不能完全带动循环的部分，形成炉内滞留区，另外，若氧气射流冲击深度不足，也会导致滞留区增大，从而引起炉底上涨。当然，引起炉底上涨的原因还有很多，例如废钢块度过大而沉入熔池底部直至吹炼结束废钢也不能完全熔化，这些沉入炉底的大块废钢降低了停止区内金属液的温度，甚至还会与区域内的金属一起黏结炉底造成炉底上涨，另外炉渣成分以及操作不当等均对炉底厚度有影响。综上，可以看出由于氧气射流冲击深度不足、炉内金属液循环力度不足以及溅渣操作不当等多方面因素均会致使钢渣滞留炉底，造成炉底的厚度增加。

转炉炉底严重上涨，造成炉容比下降，冶炼过程喷溅严重，造成钢铁料的流失，严重喷溅也带来较大设备、人身安全隐患。另外，炉底上涨后，转炉内熔池高度升高，吹炼时氧枪与熔池的距离相对缩小，枪位过低，容易发生粘枪、熔枪事故。并且氧枪枪头被侵蚀，造成氧枪寿命降低，甚至造成氧枪被烧漏事故。而炉底上涨，操作人员较难判断枪位高低，容易在吹炼过程和终点控制上形成误判，影响钢水质量。

因此，需要一种操作方法，在转炉炉底上涨后能快速有效的降低炉底厚度，以利于转炉操作的稳定。

现有的降低转炉炉底厚度的方法有使用半钢或铁水，通过吹氧洗炉底以及使用铁水和硅铁，通过吹氧洗炉底两种：

公开号为CN101575655A的中国专利中公开了一种降低转炉炉底的方法，其记载了一种在在转炉内兑入半钢或铁水，再加入萤石和复合造渣剂，通过下氧枪进行滑动吹炼来降低炉底厚度的方法。

公开号为CN101619374A的中国专利公开了一种加硅铁化炉底控制炉底的方法，其记载了一种向转炉内吹氧的同时，加入硅铁的降低炉底厚度的方法。

上述两种方法的均需要向炉内加入专门的化炉底材料，不仅增加了冶炼成本，浪费了资源，而且存在处理时间较长，过程操作复杂等问题。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术的不足，而提供一种不需要向转炉内重新加入化炉底材料、操作简单、成本低的降低转炉炉底厚度的方法。

为了实现上述目的，本发明提供了一种降低转炉炉底厚度的方法，所述方法包括以下步骤：

根据转炉炉底的渣层厚度，在转炉出钢过程中预留能够将所述渣层完全反应掉的钢水；向转炉中滑动吹氧进行吹炼；对转炉中的熔池进行冷却降温，最后倒掉炉渣。

根据本发明的降低转炉炉底厚度的方法的一个实施例，所述冷却降温步骤可采用高镁石灰和活性石灰。

根据本发明的降低转炉炉底厚度的方法的一个实施例，所述转炉的容量为120吨。

当转炉的容量为120吨时，所述转炉炉底的渣层厚度在400mm以上。在转炉出钢过程中，转炉炉体倾斜93°～96°后出钢15～25秒，或当钢包中净空高度为250mm～280mm时，停止出钢，预留的钢水为2～3吨。在所述滑动吹氧步骤中，可控制吹氧的氧气压力为0.7～0.75MPa，氧气流量为20000～21000Nm³/h，吹氧时间为4～6min。另外，若炉底的渣层厚度分布均匀，可控制氧枪枪位在0.3m～0.8m的高度之间滑动；若炉底的渣层厚度分布为中间厚度比周围厚度小，控制氧枪枪位在0.6m～1.2m的高度之间滑动；若炉底的渣层厚度分布为中间厚度比周围厚度大，控制氧枪枪位在0.3m的高度平面内滑动；在所述对转炉中的熔池进行冷却降温的步骤中，可加入800～1000Kg高镁石灰和800～1000Kg活性石灰进行冷却降温。此外，在倒掉炉渣之后，还可以再次加入800～1000Kg高镁石灰和800～1000Kg活性石灰以对转炉内剩余的炉渣进行冷却降温。

与现有技术相比，本发明的有益效果包括不需向炉内重新兑入铁水等化炉底材料；有效地利用了出钢时钢水和钢渣的温度；在氧气吹炼过程不需造渣；具有操作简单、节奏快、成本低的优点。

具体实施方式

本发明提供了一种降低转炉炉底厚度的方法，所述方法包括以下步骤：