[发明专利]铁矿选矿过程中提高金属回收率的方法

说明书

技术领域

本发明属于铁矿选矿技术领域，尤其是一种铁矿选矿过程中提高金属回收率的方法。

背景技术

当前铁矿选矿过程提高金属回收率多采用盘式回收机或筒式磁选机回收尾矿中的强磁性铁矿物，采用重选、强磁扫选回收尾矿中的弱磁性铁矿物，由于回收物主要是铁矿物的贫连生体并夹杂着脉石，回收的粗精矿品位较低，一般在20-40%。

传统的粗精矿处理方法是将回收的粗精矿并入选矿过程的主体流程中再磨再选，由于粗精矿本身具有难磨难选的特性，以及选矿过程主体流程中设备参数、工艺参数等对粗精矿再磨再选的针对性和适应性比较差，使得粗精矿的选别效果很差，表现为再选回收的粗精矿中含铁矿物再次进入尾矿中降低了金属回收率，同时部分难磨难选矿物在主体流程中的恶性循环，造成选矿主体流程生产能力降低，质量指标恶化。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种铁矿选矿过程中提高金属回收率的方法，以有效地实现粗精矿的精选。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：其将粗精矿依次经一段磨矿、旋流器-细筛组合分级和深度选别后得到高品位铁精矿；上述流程独立于选矿过程的主体流程。

本发明流程为：（1）铁矿选矿过程的尾矿经扫选回收作业得到粗精矿，粗精矿矿浆经浓缩机脱水浓缩；

（2）浓缩机的溢流为最终尾矿，浓缩机的底流给入由磨矿机、旋流器和细筛组成的闭路磨矿分级作业；

（3）闭路磨矿分级作业中细筛的筛下物进入深度选别作业；

（4）经深度选别作业精选，获得的高品位铁精矿进入选矿过程主体流程的精矿过滤系统；深度选别作业产生的尾矿为最终尾矿。

本发明所述闭路磨矿分级作业的流程为：（1）浓缩机的底流进入磨矿机磨矿，磨矿机的排矿给入旋流器；

（2）旋流器的溢流通过细筛把关，得到粒度符合工艺要求的筛下物；

（3）旋流器的沉砂与细筛的筛上物返回磨矿机循环再磨。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明采用了独立的适合难磨难选矿物特性的磨矿分级-选别工艺对粗精矿进行单独精选，在提高铁金属回收率的同时，获得高品位铁精矿，克服了采用传统处理方法对主体选矿流程生产能力、质量指标的影响。

本发明因采用旋流器-细筛组合分级，保证了深度选别作业给矿粒度合格，有效地提高了分级和选别作业的效率。

本发明对粗精矿矿浆进行浓缩脱水，从而保证了磨矿机的给矿浓度要求。

本发明将粗精矿单独精选产生的尾矿直接外排，不再经过尾矿回收机，有效地提高了回收效果。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明的流程结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本铁矿选矿过程中提高金属回收率的方法采用了独立于选矿过程主体流程的“一段磨矿-旋流器-细筛组合分级-深度选别”的工艺实现粗精矿的精选，在获得成品铁精矿的同时提高铁矿物回收率。

本铁矿选矿过程中提高金属回收率的方法采用下述设备和具体工艺：

（1）铁矿选矿过程的尾矿经扫选回收作业得到粗精矿，粗精矿矿浆由矿浆泵输送到浓缩机脱水浓缩；

（2）浓缩机的溢流进入最终尾矿系统，浓缩机的底流给入由磨矿机与旋流器和细筛组成的闭路磨矿分级作业；

（3）磨矿机的排矿经矿浆泵给入旋流器，旋流器的溢流通过细筛把关，得到粒度符合工艺要求的筛下物；

（4）旋流器的沉砂与细筛的筛上物直接返回磨矿机循环再磨；

（5）粒度合格的筛下物进入下一道深度选别作业；

（6）经深度选别作业精选，获得的高品位铁精矿进入选矿主体流程的精矿过滤系统，选别作业产生的尾矿不再经过尾矿扫选回收作业，直接进入最终尾矿系统丢弃。

应用例1：

河北钢铁集团矿业有限公司近北庄铁矿原工艺为：扫选回收作业得到磁铁矿粗精矿，由返回选矿过程主体流程中的二段磨矿工序。改为本方法工艺后，解决了长期困扰选矿厂生产的二段磨矿设备能力不足的问题，主体流程生产效率明显提高。与原工艺对比得到了以下两个方面的改善：

1.精矿产量由应用前的36.2万吨/年提高到了40.6万吨，年增产12.15%；选矿主体流程质量指标铁精矿品位由65.5%提高到65.8%，提高了0.3个百分点。