[发明专利]改进的铝车轮旋压加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种旋压加工方法，具体地说涉及一种铝合金车轮旋压方法。

背景技术

轮毂作为汽车行驶系统中的重要部件之一，不仅承载着汽车的重量，同时也体现着汽车的外观造型。国内制造铝合金汽车轮毂主要是采用成本较低的低压铸造工艺。目前，在轮毂轻量化趋势的要求下，低压铸造+轮辋热旋压（铸旋）是目前轮毂加工中最安全、最经济适用的一种加工方法。低压铸造能满足外观需求，轮辋经过热旋压成形，在组织上有明显的纤维流线，大大提高了车轮的整体强度和耐腐蚀性。由于材料强度高、产品重量轻，从而使车轮的使用寿命和安全性大幅提高，有利于车辆减重、节油。

现有旋压加工方法均考虑了轮辐背腔、法兰处预机加的情况。现有加工方法会受到车轮轮辐背腔与旋压模具贴合程度的影响。图1中的①处为轮辐背腔预机加后与模具的贴合部位，若预机加工时的程序补偿调节不当，会使机加有接刀棱线，造成轮辐背腔与模具贴合困难，严重影响了旋压工艺，会造成轮辐变形。

毛坯法兰处的定位主要是以中心孔与导向铜套配合，如图1中的②处所示。而导向铜套与下模顶料器、连接块连接，这样就影响了其定位基准的准确性，会造成车轮倾斜，同轴困难。

对轮辐背腔和法兰中心孔进行机加工，不仅降低了生产效率，还增加了轮辐和法兰处的机加工余量，增加了制造成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种改进的旋压模具，并提出该模具与车轮毛坯配合方法。能够有效地提高旋压成形过程中车轮与模具的定位精度，并在旋压过程中对毛坯起到支撑作用，减小车轮轮辐变形；同时具有能够减小机加工余量，提高生产效率的特点。

本发明的技术方案为：

设置带中心凸台的新下模顶料器，与连接块、下模连接，替代现有技术的下模顶料器和导向铜套，采用新下模顶料器的中心凸台与毛坯分流锥铸面配合的定位方式 ，增加定位精度。

旋压下模在轮井处设置平台，对旋压毛坯起支撑作用，减少轮辐变形。

设置新压料盘，代替垫块和压料导向柱。新压料盘可以做成标准件，在不同轮型的模具间互换使用。

新上模和新压料盘在螺栓孔处进行压料，替代现有的上模、垫块、压料导向柱的连接方式，这样就减少了铣削车轮中心平台的工序，缩短试制周期。

车轮背腔采用铸造封层面与所述新模具定位，减小车轮轮辐变形。

本发明通过改变车轮毛坯与模具的定位方式和压料方式，取消轮辐背腔预机加、采用铸面封层定位，较好地解决了车轮与模具的配合问题，改善了现有技术中车轮定位精度不高，轮辐变形，生产效率较低的技术难题，提高了旋压工艺的稳定性。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的说明。

图1是现有旋压模具总装示意图。

图2是本发明旋压模具总装示意图。

图中：1—垫块，2—压料导向柱，3—上模，4—下模顶料器，5—导向铜套，6—下模，7—连接块，8—新压料盘，9—新上模，10—新下模顶料器，11-旋压下模。

①—现背腔与模具贴合部位，②—现中心孔与导向铜套配合部位，③—车轮中心平台与压料导向柱贴合部位，④—新模具与毛坯在轮井处的贴合，⑤—新模具与背腔贴合部位，⑥—新下模顶料器中心凸台与车轮中心孔配合部位。

具体实施方式

本发明的技术方案为：设置带中心凸台的新下模顶料器10，与连接块7、下模6连接，替代现有技术的下模顶料器4和导向铜套5，如图2中的⑥处所示，采用新下模顶料器10的中心凸台与毛坯分流锥铸面配合的定位方式 ，增加定位精度。

旋压下模11在轮井处设置平台，对旋压毛坯起支撑作用，减少轮辐变形。

设置新压料盘8，代替垫块1和压料导向柱2。新压料盘8可以做成标准件，在不同轮型的模具间互换使用。

新上模9和新压料盘8在螺栓孔处进行压料，替代现有的上模3、垫块1、压料导向柱2的连接方式，这样就减少了铣削车轮中心平台的工序，缩短试制周期。

车轮背腔采用铸造封层面与所述新模具定位，如图2中的④、⑤处所示，减小车轮轮辐变形。

本发明的设计方法，不仅限于本发明和具体实施方式所述的内容，根据本发明内容启发而获得的其他设计方式，均落入本发明的保护范围。