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[发明专利]用低苛性比偏铝酸钠生产择型分子筛ZSM-5的生产方法-CN201910698545.7有效
发明人：李晨光;张玉保;张勇;田南;吴文利;王方 -专利权人：山东齐鲁华信实业股份有限公司
申请日： 2019-07-31 - 公布日： 2022-12-09 - 主分类号： C01B39/40 文献下载
摘要：本发明涉及一种用低苛性比偏铝酸钠生产择型分子筛ZSM‑5的生产方法，属于分子筛制备领域；包括如下步骤：将母液加入打浆罐中，再加入硅胶、低苛性比偏铝酸钠、模板剂和中性水；物料转入压力反应釜，搅拌升温至130‑180℃恒温，恒温压力0.3～1.0MPa；恒温15～25h后泄压降温；反应后的混合液过滤、洗涤；滤饼进行干燥焙烧(温度低于600℃)，出料；步骤(1)中所述的低苛性比偏铝酸钠为液体偏铝酸钠，苛性比2.0将偏铝酸钠苛性比降低，从而降低了生产中氧化钠的消耗和损失，提高了原料利用率。
用低苛性偏铝酸钠生产分子筛 zsm 方法

[发明专利]处理高硅铝矿物料用苛性碱液的循环利用方法-CN201210166946.6无效
发明人：秦晋国 -专利权人：朔州市润泽投资发展有限公司
申请日： 2012-05-28 - 公布日： 2012-10-03 - 主分类号： C01B33/32 文献下载
摘要：一种处理高硅铝矿物料用苛性碱液的循环利用方法，是直接向由苛性碱液浸取高硅铝矿物料生成的硅酸钠溶液中添加偏硅酸钠晶种，控制降温速率为3～6℃/小时，降温至溶液中二氧化硅含量≤10g/L，析出带结晶水的偏硅酸钠结晶，液固分离，得到的滤液作为苛性碱液返送碱浸工序循环使用。本发明特别适合于处理高铝粉煤灰、煅烧煤矸石和低铝硅比铝土矿类物料提取二氧化硅使用的苛性碱液的循环使用，工艺过程简单，碱液循环使用效率高，彻底改变了过去低品位铝土矿脱硅过程只排废物、无效益，只增加提取氧化铝成本的状况
处理铝矿物料用苛性碱液循环利用方法

[发明专利]降低系统蒸水量的方法-CN201110358838.4无效
发明人：李志国;王鹏 -专利权人：沈阳铝镁设计研究院有限公司
申请日： 2011-11-14 - 公布日： 2013-05-15 - 主分类号： C01F7/02 文献下载
摘要：包括下述步骤：采用固体苛性碱为氧化铝生产系统补碱，取消了固体苛性碱化碱工序，在碱液调配工序或相邻工序设置固体苛性碱堆存、定量给料装置，经计量的固体苛性碱与蒸发母液、种分母液一起进入调配混匀槽，调配混匀槽带搅拌，加速固体苛性碱的溶解，固体苛性碱的加入量根据调配混匀槽的出料密度进行调节。本发明的优点和效果如下：取消了液碱卸车及储运工序和化碱工序，减少了建厂一次投资和运行费用；用固体苛性碱堆栈取代作为碱液缓冲的设施的液碱槽，减少了必需的苛性碱储存量；利用了苛性碱溶解所释放的热量，提高了出料温度
降低系统水量方法

[发明专利]一种能提高氧化铝种分分解率的方法及其系统-CN202210647675.X在审
发明人：张天星;曾宪飞;吴政刚;杨志卿;张扬 -专利权人：贵州华锦铝业有限公司
申请日： 2022-06-09 - 公布日： 2022-08-09 - 主分类号： C01F7/08 文献下载
摘要：本发明公开了一种能提高氧化铝种分分解率的方法及其系统，该方法利用拜耳法氧化铝生产中苛化系统产生的苛化液添加至精制后的铝酸钠种分分解系统，所添加的苛化液苛性碱浓度30‑100g/l，苛性比值ɑk30‑200，所述的精制铝酸钠溶液苛性碱浓度150‑170g/L，苛性比值ɑk1.38‑1.50，分解初始温度58‑63℃，分解末温45‑52℃，分解时间40‑50h；本发明利用排盐苛化液具有低苛性碱浓度和高苛性比值
一种提高氧化铝分解方法及其系统

[发明专利]一种低苛性比铝酸钠溶液制备高苛性比铝酸钠溶液的方法-CN200810227488.6无效
发明人：郑诗礼;张盈;徐红彬;王少娜;张懿 -专利权人：中国科学院过程工程研究所
申请日： 2008-11-27 - 公布日： 2010-06-23 - 主分类号： C01F7/04 文献下载
摘要：一种低苛性比铝酸钠溶液制备高苛性比铝酸钠溶液的方法，是往铝酸钠溶液中添加一定量甲醇和氢氧化铝晶种，在温度为30-70℃，时间为8-24h条件下进行铝酸钠的深度分解，以氢氧化铝固相形式分离铝酸钠溶液中的氧化铝，反应结束后进行液固分离，分离出的固相溶解后进行种分纯化获得冶金级产品，高苛性比铝酸钠与甲醇的混合液相进行蒸馏，回收甲醇循环利用，苛性比高达5-25的铝酸钠溶液用于处理赤泥或强化溶出铝土矿。本发明的方法，可利用氧化铝厂的低品位热源分馏甲醇，实现氧化铝厂余热综合利用，避免了传统蒸发结晶法的蒸发能耗高，水合铝酸钙法钙消耗量大、不适于较高碱浓度的缺点。因此是一种高效地制备高苛性比铝酸钠溶液的方法。
一种低苛性铝酸钠溶液制备高苛性方法

[实用新型]一种氧化铝生产用苛性钠定量滴加装置-CN201822260714.2有效
发明人：张成荣;刘江华;刘冠华 -专利权人：青海新高科材料研究院有限公司
申请日： 2018-12-29 - 公布日： 2019-09-10 - 主分类号： B01J4/02 文献下载
摘要：本实用新型公开了一种氧化铝生产用苛性钠定量滴加装置，包括壳体、顶弹簧、螺栓、拉绳和工作弹簧，所述壳体的内侧顶部固定有垂直柱和顶弹簧，所述支板的上端面固定有螺栓，且螺栓贯穿调节窗，所述存放桶的内壁两侧固定有内凸板该氧化铝生产用苛性钠定量滴加装置，采用新型的结构设计使得本装置可以较为便捷的控制添加的苛性钠溶液的量，使得本装置中的苛性钠溶液可以间歇性的流出，保证后续苛性钠溶液可以与铝土矿均匀的混合，避免直接倾倒导致局部反应过度
苛性钠溶液氧化铝生产螺栓滴加装置存放桶工作弹簧连接柱上端面弹簧底端壳体拉绳铝土矿本实用新型顶端安装基板贯穿局部反应内壁两侧垂直柱堵塞板功能板间歇性内凸板限位卡贯穿支板倾倒流出保证

[发明专利]一种片状水处理剂生产线用降低杂质浓度的压片装置-CN202011003397.1在审
发明人：郑学威;朱小鹏 -专利权人：郑学威
申请日： 2020-09-22 - 公布日： 2021-01-01 - 主分类号： C01D1/44 文献下载
摘要：本发明公开了一种片状水处理剂生产线用降低杂质浓度的压片装置，包括用于支撑本装置的支撑机构、用于把苛性钠加工成片状的压片机构，还包括用于熔化苛性钠的熔融机构，所述支撑机构的上端设置有所述熔融机构，所述熔融机构的一侧设置有所述压片机构本发明利用熔融机构产生熔融苛性钠降低了原料中的杂质浓度，通过设置压辊可以把熔融苛性钠加工成片状并快速冷却成片碱。
一种片状水处理生产线降低杂质浓度压片装置

[发明专利]一种磺化碱熔工序中苛性碱的回收利用方法-CN201811566468.1有效
发明人：陶建国;方叶明;杨日升;孟明;朱敬鑫;苏建军;何豪华 -专利权人：浙江龙盛化工研究有限公司;浙江科永化工有限公司
申请日： 2018-12-19 - 公布日： 2022-10-04 - 主分类号： C01D1/34 文献下载
摘要：本发明公开了一种磺化碱熔工序中苛性碱的回收利用方法，所述回收利用方法包括如下步骤：(1)预分散：以芳磺酸盐碱熔产物为原料，加入C1～C4的低碳醇搅拌分散，得到分散液；所述低碳醇的加入重量是碱熔产物重量的0.1～1倍；(2)萃取分层：向步骤(1)的分散液中加入C6～C12的有机醇，搅拌萃取，分离出上层含苛性碱的有机相和下层含酚盐的水相；所述C6～C12的有机醇的加入重量为碱熔反应物重量的0.5‑5倍；(3)苛性碱的回收：取步骤(2)得到的上层有机相，加水控制回收碱质量浓度在20～40％，蒸馏脱除低碳醇后实现自然分层，上层为C6～C12的有机醇，下层为苛性碱液。
一种磺化工序中苛性碱回收利用方法

[发明专利]一种H酸碱熔产物中苛性碱的清洁回收工艺-CN201811566977.4有效
发明人：陶建国;方叶明;杨日升;孟明;朱敬鑫;苏建军;何豪华 -专利权人：浙江龙盛化工研究有限公司;浙江科永化工有限公司
申请日： 2018-12-19 - 公布日： 2022-10-04 - 主分类号： C01D1/34 文献下载
摘要：本发明公开了一种H酸碱熔产物中苛性碱的清洁回收工艺，所述回收工艺包括以下步骤：(1)预分散：以H酸生产中的碱熔产物为原料，加入C1～C4的低碳醇搅拌分散，得到分散液；所述低碳醇的加入重量是碱熔产物重量的0.2～1倍；(2)萃取分层：向步骤(1)的分散液中加入C6～C12的有机醇，搅拌萃取，分离出上层含苛性碱的有机相和下层含H酸盐的水相；所述C5～C12的醇的加入重量为碱熔产物重量的0.5‑5倍；(3)苛性碱的回收：取步骤(2)得到的有机相，加水，蒸馏脱除低碳醇后实现自然分层，上层为C6～C12的有机醇，下层为苛性碱液。
一种酸碱产物中苛性碱清洁回收工艺

[发明专利]一种从高浓度苛性碱中分离出铬酸根同时增大碱浓度的方法-CN201710172654.6有效
发明人：全学军;李纲;吴海峰;吴俊 -专利权人：重庆理工大学
申请日： 2017-03-21 - 公布日： 2019-02-22 - 主分类号： C22B34/32 文献下载
摘要：本发明属于铬铁矿湿法冶金领域，具体涉及一种从高浓度苛性碱中分离出铬酸根的方法，包括向含有CrO₄^2‑的苛性碱溶液中按Ba(OH)₂：CrO所述方法设备简单，条件温和，能耗低，铬酸根沉淀率高，对苛性碱溶液的浓度无要求，可以在极高浓度下沉淀铬酸根的同时，提高苛性碱溶液的浓度，使得苛性碱溶液无需浓缩处理即可直接应用于循环生产，大大提高了亚熔盐液相氧化法铬盐清洁生产工艺的经济优势
一种浓度苛性碱中分离酸根同时增大方法

[发明专利]使用气体扩散电极的电解槽及该电解槽的配电方法-CN00800453.6有效
发明人：坂田昭博;齐木幸治;相川洋明;片山真二;山口健三 -专利权人：东亚合成株式会社;三井化学株式会社;钟渊化学工业株式会社;氯工程公司
申请日： 2000-03-28 - 公布日： 2004-08-25 - 主分类号： C25B9/10 文献下载
摘要：本发明是用于离子交换膜法食盐电解等的使用了氧阴极的电解槽，其中，为了能够有效地进行苛性液的供给和排出，并可有效防止苛性液的泄漏，在电解槽的外侧端部设置了通过苛性液通道与作为苛性液排出口的上部气室和作为苛性液送入口的下部气室相通的苛性室框架，以减少苛性液的泄漏。另外，通过在阴极元件的下方端部设置下部气室，防止苛性液从气体扩散电极向气室泄漏。或者使用气液透过型气体扩散电极，由与气室相通的上部气室供给氧气和水分，再由下部气室排出气体和苛性液。
使用气体扩散电极电解槽配电方法

[发明专利]一种分离苛性碱与铬酸盐的固体混合物中苛性碱和铬酸盐的方法-CN201710610149.5有效
发明人：庆朋辉;刘静文;张红玲;周飞龙;裴丽丽;王欢;徐红彬;程西川;张懿;黄国强 -专利权人：湖北振华化学股份有限公司;中国科学院过程工程研究所
申请日： 2017-07-25 - 公布日： 2021-05-14 - 主分类号： C01D1/28 文献下载
摘要：本发明涉及一种分离苛性碱与铬酸盐的固体混合物中苛性碱和铬酸盐的方法，所述方法为：利用铬酸盐溶液对苛性碱与铬酸盐的固体混合物进行浸洗，浸洗完成后固液分离，得到碱液和铬酸盐固体，且所述铬酸盐溶液中的铬酸盐与所述固体混合物中铬酸盐相同本发明实现了对苛性碱与铬酸盐的固体混合物中的苛性碱和铬酸盐有效分离，获得了浓度高的苛性碱的溶液，减少了固相铬酸盐的损失量，苛性碱的回收率＞90％。本发明同时减少了苛性碱与铬酸盐的固体混合物分离的能耗，且工艺简单，便于操作，有利于工业化生产，具有良好的应用前景。
一种分离苛性碱铬酸盐固体混合物中苛性碱方法

[发明专利]线性α-烯烃的制备方法-CN201080031712.X有效
发明人： P·M·弗里茨;H·博尔特;A·梅兹温克尔;C·陶布;F·温克勒;V·固克;W·穆勒;A·威尔;R·斯科尼迪尔;U·罗森塔尔;H·弗瑞兹;B·H·穆勒;N·泊依勒克;S·佩茨;B·R·阿鲁里;M·阿尔-哈茨米;S·M·阿扎米;F·莫萨;A·阿尔-杜加内尔 -专利权人：林德股份公司;沙特基础工业公司
申请日： 2010-05-28 - 公布日： 2012-07-11 - 主分类号： C07C2/30 文献下载
摘要：本发明涉及一种在溶剂和均相催化剂存在下通过乙烯低聚来制备线性α-烯烃(LAO)的方法，包括以下步骤：(i)将乙烯、溶剂和催化剂加入低聚反应器，(ii)在反应器中使乙烯低聚，(iii)通过反应器输出管道系统从反应器中移除包含溶剂任选地未反应的乙烯和催化剂的反应器输出流，(iv)计量加入至少一种选自醇、聚乙二醇、聚乙二醇单醚、聚乙二醇二醚、多胺、胺、氨基醇和表面活性剂的添加剂，(v)将含有添加剂的反应器输出流转移至催化剂失活和移除区域，以及(vi)用苛性碱使催化剂失活并从反应器输出流中移除失活的催化剂，其中在与苛性碱混合之前添加剂在反应器输出流中的停留时间为至少1秒，优选至少5秒，更优选至少10秒。
线性烯烃制备方法

[发明专利]容器的清洁系统及容器的清洁方法-CN201110047081.7有效
发明人：克劳斯·克伦克 -专利权人：克朗斯股份公司
申请日： 2011-02-25 - 公布日： 2011-09-21 - 主分类号： B08B9/42 文献下载
摘要：清洁站包括主苛性碱站、预苛性碱站、后苛性碱站和冲洗站。为了以更加节能节水的方式构造这种清洁系统，提出了预苛性碱站和后苛性碱站均应当被构造成至少两级。
容器清洁系统方法

[发明专利]氧化铝双流法溶出过程出口溶液苛性比值的在线预测方法-CN201410620090.4有效
发明人：谢永芳;王晓丽;尉思谜;阳春华;桂卫华;谢森;徐德刚;王峰 -专利权人：中南大学
申请日： 2014-11-06 - 公布日： 2015-02-04 - 主分类号： G06F19/00 文献下载
摘要：本发明公开一种氧化铝双流法溶出过程出口溶液苛性比值的在线预测方法，包括如下步骤：步骤一，基于物料平衡求得机理模型预测值；步骤二，再根据当前工况中温度和压差的变化量，基于模糊专家规则对机理模型预测值进行修正，求得修正后的机理模型预测值；步骤三，根据苛性比值实测值与修正后的机理模型预测值所构成的历史误差时间序列建立基于最小二乘支持向量机的误差时间序列预测模型，利用预测模型得到下一时刻的误差预测值，用误差预测值对修正后的机理模型预测值进行补偿得到溶出液苛性比值的预测值本发明预测出口溶出液的苛性比值相对误差均在±2％内，最大绝对误差小于0.025。
氧化铝双流法溶出过程出口溶液比值在线预测方法

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