[发明专利]一种多腔室间隙避雷器制作方法

摘要

本发明公开了一种多腔室间隙避雷器制作方法，包括电极部件清洗；偶联剂涂刷绝缘芯棒和电极部件表面；扣压绝缘芯棒、低压端电极与低压端底座；炼胶工序；多腔室间隙避雷硫化成型。本发明在多腔室间隙避雷器现有制作方法的基础上，通过对生产模具的改进，以及制作方法的改进，采用一次硫化成型的方法进行生产，可实现在相同生产时间内(按8小时计算)，产能至少提高一倍以上；大幅度提高了产品成品率，使产品成品率达到99％以上。同时采用一种天然橡胶材料，减轻了生产人员的工作量提高了生产效率，同时降低了生产成本，从而提高了产品竞争力。

主权项

1.一种多腔室间隙避雷器制作方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1：电极部件清洗将电极部件，包括高压端电极、低压端电极、低压端底座和球形电极按每天需生产量，放入超声波清洗机中清洗，超声波清洗机中水温为60‑70℃，水深以完全覆盖电极部件为准，并采用两次清洗方式，每次清洗时间为15－20min；电极部件清洗完成后，放入烘箱内烘烤后，自然冷却至室温；步骤2：偶联剂涂刷绝缘芯棒和电极部件表面将绝缘芯棒和步骤1中清洗过的电极部件，分别放入到装有偶联剂的专用容器中浸泡10－15min；然后用浸润过胶黏剂的手套，将浸泡后的绝缘芯棒和电极部件表面多余偶联剂擦拭干净，最后在绝缘芯棒和电极部件表面形成一层均匀的偶联剂反应层；将涂刷完成后的绝缘芯棒和电极部件，放入烘箱中进行加热烘干处理；步骤3：扣压取步骤2中处理后的低压端电极和低压端底座各1只，以及绝缘芯棒1根；并将低压端电极、绝缘芯棒分别插入低压端底座相对应的位孔中；然后利用扣压机压接低压端底座外圆，通过扣压使绝缘芯棒、低压端电极与低压端底座紧固连接为一体；步骤4：炼胶工序所述炼胶工序，包括绝缘橡胶反炼、出片、切片、称重，具体步骤如下：(4‑1)反炼，称取适量的绝缘橡胶在开炼机上进行反炼，使绝缘橡胶的结构化程度降低；(4‑2)出片，待步骤(4‑1)中绝缘橡胶表面平整、光滑、无气泡时，调整开炼机滚筒间隙尺寸，保证绝缘橡胶出片厚度为5－6mm，并切成方形，平铺在工作台面上；(4‑3)切片，将切胶机出胶的尺寸调整到工艺要求的尺寸，将步骤(4‑2)中炼好的绝缘橡胶，放入切胶机，成型出胶；(4‑4)称重，将步骤(4‑3)中切好的绝缘橡胶称重，筛选重量符合工艺要求的绝缘橡胶，待用；步骤5：多腔室间隙避雷硫化成型(5‑1)取步骤2中涂刷偶联剂的高压端电极1只，球形电极40个，分别放入外套成型模具相对应的模腔位置，使腔室电极间距、高度保持一致；另取步骤3中扣压成一体的低压端底座、低压端电极、绝缘芯棒，放入外套成型模具相对应的模腔位置；(5‑2)取步骤4中称重合格的绝缘橡胶，放置于绝缘芯棒的上方和两侧，将绝缘芯棒、球形电极完全覆盖；(5‑3)设定平板硫化机中的硫化温度、硫化时间，通过模具合模硫化成型；硫化时间到达，分模并取出成型的多腔室间隙避雷器。